Пьяные доски – модели Плюс-сайз

Здравствуйте девочки и мальчики! Сегодня опять решил побаловать Вас очередным фотоотчетом из жизни моей хоббийной столярной мастерской. Как я вам рассказывал в прошлый раз, я сейчас изо всех сил пытаюсь перевести ее на самоокупаемость, поэтому стал активнее брать заказы на изготовление торцевых досок. Делаю самые разные, но наибольшей популярностью все еще пользуется мой эксклюзивный дизайн, который я назвал «пьяная клетка». Под новый год от разных людей, но почти одновременно мне упали заказы на изготовление шести досок большого размера. Особенно порадовал тот факт, что один из клиентов разместил заказ на набор из четырех досок – причем из моего любимого дерева породы африканский падук. Кстати, это был человек с ЯПа – если он захочет, может тут отпишется с отзывом, но сразу скажу, что на данный момент этот заказ успешно доставлен и вроде как все довольны – вот от него фотоотчет:

Следует сразу отметить, что хотя о начальных своих опытах по изготовлению пьяных досок я вам рассказывал вот тут https://www.yaplakal.com/forum46/topic2021703.html, таких больших я еще никогда не делал, поэтому с энтузиазмом взялся за проект – чтобы отработать новые навыки. Когда мы обсуждали заказы, я был на зимних каникулах в славном городе Сыктывкаре, республика Коми. Поэтому, сразу после возвращения домой в Канзас и получения предоплаты, я ломанул на свою любимую лесопилку в штате Миссури, которая пилит и продает древесину ценных пород. Для работы по этим проектам были закуплены доски африканского падука (у него ядровая древесина морковно-оранжевого цвета), американского черного ореха, канадского клена и вишни (ее на фото нет, она была привезена и обработана чуть раньше).

Я заметил, что народ тут почему-то раздражает фото станков и инструментов, поэтому я постараюсь показывать их поменьше – на большей части фото будут просто трансформации, происходящие с материалом. Знатоки наверняка и так в курсе, какая операция на каких станках выполняется и как это выглядит (в крайнем случае можно посмотреть мою прошлую тему). А грозные владельцы дедушкиного ржавого молотка и отвертки все равно никогда не соберутся сделать что-то путное своими руками – так что им детали ни к чему, а раздражения, надеюсь, будет поменьше. Итак, все доски были напилены на удобные для работы отрезки (около 60 см) – я делал это на торцовке, но тут пойдет и лобзик, и сабельная пила, и даже ручная ножовка.

Далее доски нарезались на ламели шириной 25 мм. Тут по-хорошему уже нужен хотя бы примитивный распиловочный станок, но я ради сокращения количества опилок предпочитаю использовать для этой операции ленточную пилу с параллельным упором.

Нарезанные ламельки переносятся в то помещение, где с ними будут дальше работать (я пилил зимой в гараже, а клеил в отапливаемом и вентилируемом подвале, поэтому приходилось лес постоянно таскать вверх-вниз по лестнице) и вылеживается пару недель. За это время дерево кондиционируется, приобретает рабочую влажность, из него уходят все напряжения, после чего совсем кривые ламели можно отбраковать.

Клеим щиты шириной 30 см. Как видите, на фото обновка – синие роклеровские ваймы. Как раз перед новым годом у них была распродажа и я прикупил десяток. Между нами говоря, так себе струбцинки, слабое место – чугунная головка с резьбой. Одна уже лопнула при проявлении излишнего энтузиазма при затягивании. Девять пока держатся. Надо серьезно озаботиться покупкой трубных струбцин, но пока жаба душит.

Но большое количество струбцин очень сильно поспособствовало работе. Щиты клеятся и сушатся по три штуки за раз, и я переставлял их утром перед уходом на работу и вечером перед сном. Итого шесть щитов в день. Это кленовые.

А это падук. Вытекший клей с одной из сторон лучше сразу стирать – меньше потом будет возни, когда он засохнет.

На выходных, отправив жену с детьми кататься на лыжах, принялся за строгание. Снимаем по минимуму – только чтобы выровнять плоскости. Итоговая толщина щита не калибруется.

Стружки не много, а очень много. Видите, на фото слева приемный мешок стружкососа? Таких мешка в этот день было собрано два с половиной. Понятно что никаким пылесосом, тем более веником, тут не обойтись.

Напиливаем щиты поперек на торцевые ламели. В прошлый раз меня ругали за небезопасное выполнение этой операции. Исправляюсь – в этот раз поставил в каретке дополнительный параллельный упор из МДФ.

Полученные торцевые наборы опять спускаем в подвал и там они отдыхают еще недельку (на самом деле в это время я не простаивал, занимаясь параллельно другими проектами).

Склеиваем торцовые щиты 500 х 300 х 48 мм. Два падуковых, два кленовых, один вишневый и один ореховый.

Новые стяги и тут в помощь, однако тянуть приходится без фанатизма – второй ломать уже не хочется ((((

Последние два щита полегче, но вот первые четыре тяжелые как моя жизнь. Суммарный вес 23.8 кг. Когда я поделился этой информацией с заказчиком, он серьезно задумался, а нужны ли ему такие доски. Пришлось убедить его, что готовый товар будет гораздо легче. А эти цифры нужны скорее просто для интересу – чтобы понять сколько ценной древесины уходит в стружку и опилки.

Щиты были остроганы с двух сторон (предварительно подклеил жертвенные сосновые брусочки). И опять полежать. Шурик – для оценки масштаба, чтобы заценили, насколько эти доски огромны.

После этого склеиваем щиты попарно через прослойку из малярной ленты – падук с кленом (два раза), орех – с вишней. Честно попробовал двусторонний скотч. Нифига не держит на торцевой поверхности. Только зря деньги потратил. Но на пласти держит хорошо – буду использовать для фрезеровки по шаблону.

На ленточной пиле бутерброд из двух щитов (это почти 12 кг веса!) нарезается на кривые полоски. Полотно 6 мм с карбидными зубами, пила 14-дюймовка с киловаттным мотором. Меньшего размера пила такую работу точно не выдюжит – это я специально делаю замечание, потому что народ спрашивает. Разнимаем бутерброд, ставим четные ламели красного цвета а нечетнын – белые, во втором щите – наоборот. Проверяем, что все ложится. Щели неизбежны – ленточное полотно всегда ведет при таком распиле.

Дальше медленно и печально, на осциллирующем барабанно-шлифовальном станке удаляем риски, оставленные ленточной пилой и аккуратно выводим все вертикали по темным криволинейным деталям. Станок уже на ладан дышит, к тому же, если честно, то он и не мой. Я его одолжил пару лет назад у товарища, и заиграл…. Надо будет все таки вернуть и купить свой, а то негоже…

Потом размечаем светлые (на них лучше видно линии разметки) и на той же шлифовалке подгоняем стыки, периодически проверяя размер щели на свет. Задача – чтобы щели уменьшились хотя бы до четверти миллиметра. При таком зазоре остаток подожмется и зальется клеем так, что его не будет заметно. А вот если больше – то уже стык будет неаккуратный. Тут важно хорошее освещение, электричество не катит – глаза сильно устают. А дневной свет доступен только по выходным, ибо в будние дни я обычно возвращаюсь уже в сумерках. Так что продвигаемся не очень шустро.

Когда все щели по возможности убраны, склеиваем полосатые щиты. Тут важно намазать клеем обе половинки и плотно прижать их друг к другу – чтобы избыток клея вытек по всей длине шва. Иначе останется зазор, который уже ничем не закроешь. С поверхности, конечно можно будет замаскировать, но внутри доски он останется и когда-нибудь эта щель обязательно вылезет на поверхность.

Так же готовим орехово-вишневые щиты. Но вишню подгонять проще чем клен, она немного помягче и сильно полегче. Даже если где остается маленький зазор – его реально просто сдавить струбцинами. С кленом такой номер не пройдет.

Полученные щиты строгаем снова – теперь их толщина уменьшается до 43 мм, и они также заметно просели по длине – за счет шлифовки криволинейных стыков.

Получается как-то вот так – инспектируем на наличие щелей. Вроде все в норме.

Контрольное взвешивание – 21.25 кг на четыре щита. Было 23.8 кг, но это без жертвенных сосновых брусков (а их тут восемь штук). На самом деле, по самым скромным прикидкам, на этом этапе в стружку и опилки ушло около 4.5 кг древесины ценных пород.