Пьяные доски – модели Плюс-сайз

То, что получилось опять склеиваем в бутерброд (по возможности точно совмещая линии рисунка по кромкам) и снова напиливаем кривые ламели на ленточке – в условно перпендикулярном направлении. То есть на этот раз вдоль длинной стороны. Такие ламели очень хрупкие – если уронить ее на бетонный пол, она расколется, причем не по клеевому шву, а по древесине. Не спрашивайте меня, откуда я это знаю )))). Ремонт не сложный и незаметный, но отнимает ценное время.

Опять выкладываем на столе, меняя ламели в каждой паре щитов – четные из одного набора, нечетные – из другого. Тут уже можно будет оценить внешний вид будущих досок.

Наборы снова пришлифовываются друг к другу, клеятся и строгаются.

Еще 2.5 кг массы долой. Общий вес набора из четырех досок упал до 18.8 кг.

Красно-белые доски заказчик просил обрезать в овал. Готовим шаблон из МДФ. Чертим эллипс (было много разных идей какой делать овал, но остановились в конце концов на эллипсе с осями 450 и 300 мм), судорожно вспоминая школьные уроки черчения и университетский курс ангема. Вырезаем на ленточке, вышлифовываем кромку.

По шаблону размечаем контуры вырезаемой детали на подготовленных торцовых щитах.

И выпиливаем на ленточке по линии разметки с небольшим припуском. Снова потери массы – еще 6 кг долой. Общий вес набора теперь 12.6 кг, и у меня на руках осталось 16 уголков, с которыми еще тоже надо что-то придумать. Выкидывать жалко, а форма у них не самая удобная для работы ))))

Поочередно подклеивая шаблон на каждую из четырех овальных болванок обгоняем их по форме.

На том же фрезерном столе полукруглой радиусной фрезой с подшипником снимаем фаски с нижней стороны. Фрезерование проводил в четыре прохода, перед фрезерованием разметочным рейсмусом наметил риску, докуда поднимать фрезу. Это своего рода предохранитель – выше этой риски скола щепок уже не было.

После этой операции доски складывать в стопки можно только через проставки из мягкой древесины сосны – чтобы углы не замять и плоскости не поцарапать.

А вот тут, вид немного снизу – чтобы лучше был виден профиль отфрезерованных фасок. Эти фаски будут служить ухватами для рук.

Острые кромки (а их осталось три) сбиваем калевочной фрезой – верхние два пояса полукруглой 6 мм, а нижний край – прямой 45 градусов. Просто с калевочной не мог подлезть под край – подшипник не помещался. А прямую фрезу взял побольше и ее удалось откатать по верхней кромке.

Предварительная шлифовка, зерно 100 грит. Приглаживаем плоскости, убираем с кромок прижоги от фрез и вмятины от подшипников. Да фрезеровка не идеальна, но покупать свежие фрезы для каждого нового проекта я пока не могу себе позволить – это увеличит цену изделия, а она и так уже немаленькая. Тут, кстати, в кадр попало пополнение – новая шлифмашинка моей любимой желто-черной расцветки, регулируемые обороты, прямое подключение к пылесосу. Есть и мешочек для сборки пыли, но его я сразу выкинул – это самообман.

После грубой шлифовки все кромки и плоскости обильно увлажняются чтобы встал ворс. В этом мне помог пробешающий мимо отряд юных пионенов-тимуровцев. Один из них даже попал в кадр. Потом доски высушиваются денька два-три и перешлифовываются заново – на этот раз повышая гритность абразива по схеме 100-220-400. Последнее время, кстати, с наждачной бумаги перешел на абразивкую сетку – очень понравилось. Пыль лучше уходит в вакуум, а сам абразив изнашивается в разы медленнее. Может и не в 10 раз, как утверждает производитель, но заметно медленнее.

Вишнево-ореховые доски проходят примерно ту же последовательность операций, но тут заказчикам нужна была традиционная прямоугольная форма и немного другая форма фасок – прямая. Это якобы придает более модерновый вид.

Водная обработка тоже проводится. Чем она еще хороша – позволяет заглянуть в будущее. Подсмотреть как доска будет выглядеть под маслом.

Брендинг. А куда ж без него? Инициалы мастера выжигаются на нижней поверхности доски, равно как и год изготовления. Для ширпотреба у меня для этой цели есть небольшой лазерный ЧПУ станочек, но штучный товар брендируется только вручную – чтобы можно было с полной уверенность заявлять гостям что ваша эксклюзивная доска на 100% ручной работы и такой больше нет ни у кого – даже у Илона Маска с Биллом Гейтсом. Да и куда им?

Обработка маслом – минеральное (вазелиновое) в смеси с пчелиным воском 4:1. Масло впитывается в торцовую поверхность как в губку, наносить приходится 3-4 раза. Можно купать, но это нужно большое корыто. И потом будет сутки стекать. Я раньше так делал, сейчас перестал. Эксперименты показали, что эффект одинаковый – масло проникает на одну и ту же примерно глубину (распиливал пропитанные образцы). Исключение – дуб, у него очень пористый торец и при купании он успевает пропитаться полностью. Но дуб в качестве материала для торцовых досок очень плох – именно из-за своей пористости. В поры очень быстро забивается всякое дерьмо и начинает там гнить. Кстати, нигде в мире дубовые разделочные доски не покупают – только в России. Но в России просто нет другого доступного материала, так что это от безысходности.

По желанию клиента – ножки. Силикон или немаркая белая пластмасса. Саморезы из нержавейки. Но в этот раз ножки просили поставить только на одну из вишнево-ореховых досок (ее, кстати, купил заказчик из Швеции). Остальные доски пошли без ножек.

Каждая доска индивидуально заворачивается в три слоя упаковочной бумаги (она все еще в масле и воске – пока посылка едет по адресу – будет впитывать. Затем в три слоя пузырьковой пленки.

Весь заказ пакуется в коробку – 28 фунтов 4 унции – это 12.75 кг. Стоимость доставки примерно 200 долларов. А что делать? Доски тяжелые. Дешевле только самому везти в багаже, если фирма оплатит вам командировку в США ))))
Но вряд ли - сейчас лютует коронавирус ))))

Дальше пойдет несколько фото готовых досок из этой серии – чтобы получше рассмотреть. Тут уже можно ломать ))))

++

++

Это сообщение отредактировал whatze - 17.03.2020 - 03:58

++

++