Производство стальных бесшовных труб., фотопредприятие

Пишет-показывает Александр "Russos" Попов, 25 фото + 1 видео!

KSP Steel — это аббревиатура Казахстанского завода по производству стальных бесшовных труб, используемых главным образом при добыче и транспортировке нефти и природного газа, который расположен в Павлодаре, на северо-востоке Казахстана.
Процесс производства трубы состоит из следующих этапов: линия горячей прокатки, на которой режется, нагревается, прошивается и прокатывается литая заготовка до получения трубы с требуемой длиной и толщиной стенки.
Затем, если необходимо, труба проходит термообработку или же идет сразу на линии проверки качества и линии финишной обработки. После завершения всех необходимых операций трубы готовы к отгрузке.

Если говорить кратко, то сердцем линии является станок, который прошивает насквозь раскаленную заготовку, делая из неё трубу.
Давайте посмотрим на завод более внимательно.

1. Это бывший Павлодарский тракторный завод, который благополучно обанкротился в 1998 году. После различных перепитий рыночных отношений в нем было организовано производство стальных бесшовных труб.

2. Это заготовки будущих труб, которые поступают с соседнего мини-литейного завода. После поступления заготовки она попадает на участок резки литой заготовки для их подготовки с правильным весом для последующей подачи в печь.

3. Карусельная нагревательная печь, которая предназначена для нагрева до определенной температуры материала, помещенного в печь, в наиболее однородной манере.

4. Раскаленная заготовка из печи готовая к процедурам.

5. По наклонной аппарели она попадает на косовалковый прошивной прокатный стан, который преобразовывает заготовку в полую заготовку с большой толщиной стенки.

6. На выходе это уже полая труба.

7.

Добавлено в 12:13
Небольшое видео этого этапа:

8.

9. Труба направляется в непрерывный стан горячей прокатки.

10.

11.

Далее я процитирую брошюру, так как уже и так все написали.
Непрерывный стан горячей прокатки труб на удерживаемой оправке с шестью клетями — настоящее сердце завода, за которым следует извлекательный стан с тремя клетями — их функцией является преобразование полой заготовки, полученной на косовалковом прошивном стане, в трубу, которая характеризуется относительно тонкой стенкой по сравнению с полой заготовкой и имеет длину до 28 м. Учитывая широкий диапазон производимых размеров, полный рабочий цикл, осуществляемый для получения окончательных размеров, разделен между двумя машинами. Принятый критерий обеспечивает достижение большей эффективности производства и в то же время это позволяет ограничить количество используемых инструментов. Таким образом, непрерывный стан горячей прокатки труб на удерживаемой оправке оснащен для прокатки двух
размеров, диаметрами 191 мм и 288 мм с размерами, соответствующими для получения необходимых конечных продуктов при прохождении через редукционный стан.

12. За кадром осталась печь повторного нагрева, которая играет важную роль в процессе — она предназначена, для выравнивания температуры (примерно до 880°С) прошитой гильзы перед тем как пройти обработку на редукционном стане. Другой важной функцией печи для повторного нагрева, при наличии подающего рольганга с регулируемой скоростью, является способность выполнить нормализацию труб в линии без необходимости термообработки вне линии, что позволяет получить более однородную микроструктуру стали, которая, как правило, требуется для обсадных и нефтепроводных труб всех марок стали.

13. Редукционный стан предназначен для уменьшения как диаметра, так и толщины стенки труб после их обработки на RMM до требуемых размеров в соответствии с производственным ассортиментом. При
операциях растяжения имеет место калибровка внешнего диаметра трубы, гарантирующая точность измерения до 0,3% измеряемого диаметра, с абсолютным минимальным значением 0,3 мм. Стан состоит из двадцати четырех клетей, каждая из которых имеет три валка. Последние три клети, с круглой калибровкой, имеют регулируемые валки, которые позволяют производить небольшие корректировки диаметра (в пределах приблизительно 1,5 мм), чтобы достичь диапазона допусков по внешнему диаметру в соответствии с другими возможными допусками, принятыми по другим спецификациям (номинальные диаметры будут одинаковы) или для
подготовки трубы к последующей обработке, например термической.

14. Валки для прокатки.

15. Стол охлаждения и система резки труб в рядах предназначены для охлаждения уже произведенных труб и для резки их на требуемую длину. Кроме того, система резки отрезает концы труб, которые имеют толщину стенки ниже номинальной в результате растяжения на редукционном стане.

16. После этого трубы поступают на линию термической обработки. Далее их проверяют, придают товарный вид и отправляют покупателю.

17. Рядом находятся цеха, где из труб делают сопутствующую продукцию.

18. Специальный станок для нагрева концов труб, который осуществляется в четыре этапа. Далее происходит опрессовка концов труб.

19. Опрессовка выполняется, когда требуется усиление резьбовой части в соответствии с ожидаемым динамическим напряжением во время ее эксплуатации. На выходе линии мы получаем не готовый, а полуготовый продукт, который затем идет на следующие этапы обработки.

20. Упрочнение осуществляется в горячем состоянии посредством высадки концов трубы для получения короткой части концов трубы с утолщением.

21. Болгаркой допилить неровности.

22. Кстати, на линии нарезки резьбы трубы перемещают только поперек, во избежания повреждения резьбы. И только после надевания защитных колпачков трубу можно перемещать вдоль.

23.Полуфабрикаты для мелкой продукции.

24. Нарезка трубы на муфточки.