Учёные Уфимского университета науки и технологий разработали новую патентованную керамическую смесь для производства полых лопаток газотурбинных двигателей. Этот материал используется для создания внутренних стержней, которые должны выдерживать колоссальные тепловые нагрузки при литье жаропрочными сплавами.
Новый состав (на основе электрокорунда и добавок) значительно повышает прочность стержней — до 24–26 МПа против 5–8 МПа в старых материалах, а также минимизирует усадку. Это позволяет лучше сохранять геометрию сложных деталей и снижает брак.
Данная разработка может найти применение в производстве лопаток для современных авиадвигателей, где критически важны точность и надёжность конструкции.
Побольше бы таких новостей. В три раза. Нихрена себе. Сейчас запатентуют, продадут какому нибудь условному Ану или Туполеву и смогут больше не работать
Размещено через приложение ЯПлакалъ
так часто бывает - создают деталь, которая в 3 раза дольше работает и в 30 раз дороже стоит. Науку это конечно двигает. И только. Зато в прессе всегда напишут про прорывные технологии и убийцу айфона.
Ну если правда, то круто - ресурс лопаток это одна из самых важных вещей в авиадвигателе и очень-очень немногие страны могут производить современные авиадвигатели.
Ну если правда, то круто - ресурс лопаток это одна из самых важных вещей в авиадвигателе и очень-очень немногие страны могут производить современные авиадвигатели.
это не лопатка
это форма для литья. я хз, насколько для формы критична кратно возросшая прочность. если и старой было достаточно- то вообще не нужно.
возможно наоборот- очень актуально, и позволит создавать серийно двигатели больших размеров.
А они создали это в масшиабах отечественного авиастроения или обогнали в технологиях General Electric, Rolls-Royce plc и Pratt & Whitney которые занимают основную мировую нишу авиалвигателей? А то заголовки громкие, а на выходе может получится лишь громкий пук…
Размещено через приложение ЯПлакалъ
Ну если правда, то круто - ресурс лопаток это одна из самых важных вещей в авиадвигателе и очень-очень немногие страны могут производить современные авиадвигатели.
это не лопатка
это форма для литья. я хз, насколько для формы критична кратно возросшая прочность. если и старой было достаточно- то вообще не нужно.
возможно наоборот- очень актуально, и позволит создавать серийно двигатели больших размеров.
Прочность при высоких температурах, значит меньше уйдут размеры литья, значит меньше доп. мех обработки детали после литья.
Судя по первичным источникам и литературе, это совершенно не «впервые в мире». Более того, здесь есть интересная деталь: сама разработка, похоже, не новая 2026 года, а существенно более старая разработка, которую сейчас снова подали как новость.
Я проверил цифры. У УУНиТ действительно указана смесь для твердоспекаемых керамических стержней сложнопрофильных лопаток: после обжига 24–26 МПа, «сырая» прочность 6–7 МПа, снижение брака более чем вдвое.
Но вот что особенно показательно: российский патент RU2662514C1, опубликованный ещё в 2018 году, уже сообщает для разработанного состава буквально те же характеристики: предел прочности при изгибе 24–26 МПа, линейная усадка 0,1–0,2 %, уменьшение брака по короблению и слому более чем вдвое.
Кроме того, существует другой российский патент 2019 года именно на смесь для керамических стержней полых лопаток ГТД. В ней уже используются электрокорунд + SiO₂ + ZrO₂ + MgO + SiC, причем в патенте прямо говорится, что корундовые керамические стержни давно известны благодаря высокой прочности и геометрической точности. Сам прототип электрокорундовой смеси там восходит вообще к публикации 1961 года.
А что за рубежом?
Технология керамических стержней для формирования внутренних каналов охлаждения турбинных лопаток существует десятилетиями. Например, в международной работе 2015 года описана полноценная промышленная технология изготовления таких ceramic cores методом injection moulding, проверенная при реальном литье турбинных лопаток.
И сами 24–26 МПа не являются мировым рекордом. Например, для 3D-печатных \(Al_2O_3\)-стержней в работе 2022 года получили около 20,3 МПа при пористости 35,1 %. Авторы указывают, что для таких стержней требуется сочетание высокой пористости и прочности порядка \(>20\) МПа.
В свежей китайской работе 2026 года применяется уже гораздо более сложная комбинированная технология: основная часть alumina-silica core имеет прочность 12 МПа, а локальные тонкие элементы из плотного \(Al_2O_3\), изготовленные фотополимерной 3D-печатью, достигают 314 МПа. Это, правда, не прямое сравнение с 24–26 МПа, потому что назначение и пористость частей разные.
Что же тогда действительно нового?
По всей видимости, новизна здесь в конкретной рецептуре смеси и технологии её производства, а не в изобретении высокопрочного керамического стержня для полой турбинной лопатки как такового.
И фраза из новости
«новая патентованная керамическая смесь»
может создать впечатление мирового технологического прорыва, хотя корректнее было бы сказать примерно:
«УУНиТ разработал собственный оптимизированный состав керамической стержневой смеси, обеспечивающий 24–26 МПа после обжига и малую усадку».
Это вполне может быть полезной промышленной разработкой, особенно если она дешёвая, технологичная и доступна из отечественного сырья. Но «впервые в мире сделали такие стержни» — определённо нет.
Более того, сегодняшняя публикация действительно повторяет цифры 24–26 МПа и сообщает усадку 0,12–0,14 %. Поэтому я бы с осторожностью относился именно к слову «новая»: похоже, речь идёт скорее о развитии/патентовании и внедрении уже несколько лет ведущейся работы, чем о внезапном открытии сентября 2026 года.
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии. Авторизуйтесь, пожалуйста, или зарегистрируйтесь, если не зарегистрированы.
7 Пользователей читают эту тему (1 Гостей и 0 Скрытых Пользователей)
yaplakal.com