Как работает новейший завод керамогранита в Златоусте? Все смешалось: люди, фуры, каолин с глиной и даже два безропотных робота.
3,5 миллиона квадратных метров керамического гранита в год — это "начальная" мощность златоустовского завода. А после окончания наладки всех линий, производительность вырастет до 14 миллионов "квадратов". Если так понятнее: 600 столичных Красных площадей или почти 2000 футбольных полей по стандартам FIFA.
Всякому, кто за отчизну душой болеет, будет любопытно узнать, что раньше никакого завода тут (т.е. на этом месте) не было. На рынке “керамы” Челябинская область представлена несколькими торговыми марками, но для Златоуста подобное производство первое. И специалисты завода утверждают: на сей день это одно из самых современных предприятий в отрасли ВООБЩЕ. Потому мы и здесь!
Возникло предприятие в считанные месяцы, можно сказать посреди чистого поля. И уже полгода круглосуточно работает, отгружает продукцию и обеспечивает несколько сотен рабочих мест для людей и два — для роботов. Давайте по порядку.
На фото: Ты завод видишь? И я пока нет. Архивная фотография начала строительства.
Керамогранит людям нравится. Он очень прочный, гигиеничный, экологичный, эстетичный и относительно недорогой. Есть даже нескользкий, для ступенек. Всем хорош, только тяжелый очень — вместо двух часов в спортзале можно потягать десятка три пачек из “Газели” на площадку рядом со своим коттеджем.
Гранитом материал зовется из-за определенной схожести с гранитом природным по физическим свойствам. Но никакого гранита в составе плиток нет вообще!
Лучшую глину — основу материала — на предприятие привозят по "железке" с Украины. Наш провожатый, ведущий специалист по маркетингу Артем Немилостивый, рассказывает: мол, just business и политическим разногласиям нет места там, где братские народы заняты реальным делом.
Украинское сырье однородно по качеству и потому обеспечивает высокую прочность и "повторяемость" цвета гранита внутри крупной партии. А это важно: если отделанный однотонным керамогранитом фасад или пол будет "пестрить", такая отделка — брак.
На фото: склад сырья и фронтальный погрузчик, который перемещает сырье по емкостям запаса
Собственно, борьба за качество — как раз битва за ровный цвет, а также прочность и идеальную геометрию, “прямоугольность”.
Кроме глины требуется горная порода каолин (дорогой и довольно редкий белый порошок, который в частности используют в производстве унитазов и раковин), кварцевый песок и еще ряд наполнителей с красителями.
Если сырье смерзлось на холоде, нужно выждать, пока в теплом помещении оно оттает. Затем фронтальный погрузчик пересыпает материалы в соответствующие бункеры.
Рядом в мешках куски бракованной плитки, которые необходимо перемолоть и заново пустить в дело. Но так можно сделать только с продукцией, которая еще не сушилась в печи (о печах чуть дальше)!
Глина превращается… Превращается в элегантную плитку!
Внутри вращающегося барабана мельницы очень много алюбитовых шариков (алюбит — специальный твердый материал на основе оксида алюминия Al2O3). Шарики перемалывают и смешивают с водой приехавшие в мельницу на ленте компоненты. Порошки протираются в эмульсию — что-то вроде очень жирного молока по консистенции. Правильно получившийся состав называется “шликер”
Дальше на пути сырья — атомизатор. Вертикальная колонна уходит метров на пятнадцать под потолок. Внутри горит газ и поддерживается огромная температура. Капельки шликера падают сверху вниз и высыхают по пути в песчинки формы выеденного яйца. Кстати, когда требуется запустить партию другого цвета, атомизатор нужно тщательно отмыть. Это делается вручную.
Те самые “яичные песчинки”, так называемый пресс-порошок, хранятся в гигантских емкостях запаса — силосах. В каждом силосе лежит сырья примерно на 3000 квадратных метров плитки.
Кстати, на заводе уже готовят место для установки второго атомизатора. Это очень важное звено в производственной цепочке, и перерывы на мойку и обслуживание единственного атомизатора обходятся весьма дорого.
Дальше порошок спрессовывают под гидравлическим прессом и получившиеся плитки отправляют в сушильную камеру для приведения к оптимальной влажности. Слишком мокрая плитка не проедет по конвейеру, слипнется; слишком сухая — переломается.
На фото: гидравлический пресс, примерно такой, как у Сары Коннор из “Терминатора”
На фото: в цеху постоянно проводят влажную… нет, ОЧЕНЬ влажную уборку. Опять же чтобы связать пыль, которая может подняться в воздух. Надо сказать, дышится в помещении абсолютно нормально, никаких посторонних запахов или першения в горле не наблюдается
Весь свой путь от и до плитка проделывает по движущемуся конвейеру, человеческое участие не требуется. Направляющие сами выравнивают и разворачивают квадратики нужным образом.
Почти готовая к “запеканию” плитка покрывается защитным составом “кристаллина” (на следующей фотографии видно “туман” аэрозоля). Именно благодаря “кристаллине” готовый гранит заблестит и не будет впитывать воду и грязь.
И покуда хватает глаза, шагов на двести, раскинулась та самая печь, где происходит окончательная сушка (поправляют: обжиг) продукции. В печи несколько участков с разными температурами, что обусловлено тонкостями процесса. Оно понятно: нагревание должно происходить постепенно.
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии. Авторизуйтесь, пожалуйста, или зарегистрируйтесь, если не зарегистрированы.
1 Пользователей читают эту тему (1 Гостей и 0 Скрытых Пользователей)
yaplakal.com