«НПК МСА» разработала линейку станков лазерной резки для судостроения

«НПК Морсвязьавтоматика», известная на рынке прежде всего своими решениями в области судового оборудования и связи, уже много лет развивает собственное направление станкостроения. На выставке «НЕВА» предприятие представило один из своих широкоформатных лазерных станков серии Concord — пример того, как отечественные разработки могут не только закрыть потребности судостроительных заводов в высокоточной обработке металла, но и стать основой для перехода к концепции «цифровой верфи» — производству, где все процессы управляются и отслеживаются в реальном времени.

Подробнее о станках рассказал Андрей Кашкур — директор по маркетингу направления Станкостроение «НПК МСА».

П: Андрей, что сейчас делает «НПК Морсвязьавтоматика» в рамках направления по станкостроению? Какими новинками можете поделиться?

— «НПК МСА» работает в этом сегменте рынка много лет, по стране функционируют свыше полутора тысяч наших станков. Все оборудование мы разрабатываем и производим самостоятельно, степень локализации — свыше 80%.

На недавно прошедшей выставке «НЕВА» мы показали один из наших широкоформатных станков серии Concord. Линейка отличается от других моделей, представленных на рынке, габаритами раскройного поля. Его размеры позволяют работать с большими заготовками, в том числе с несколькими одновременно, что экономит время на производстве. Данная модель может быть поставлена в исполнении шириной от 2,5 до 3,5 метров и длиной 12, 24 или 36 метров. Это размеры, которые считаются ходовыми в судостроении и позволяют обрабатывать от одного до трех 12-метровых листов сразу.

Опционально станок оснащается поворотной пятиосевой оптической головкой для возможности резки под углом и снятия X, V, K-фасок. Аппарат рассчитан на мощные лазерные излучатели до 60 кВт, что позволяет резать как толстые, так и средние листы с высокой скоростью. Благодаря возможности загружать несколько листов одновременно, по производительности один станок может заменить несколько плазменных машин.

П: За счет чего удается достичь высоких показателей эффективности?

— За счет оснащения более эффективными технологиями. Например, станок построен на линейных приводах, что обеспечивает высокую точность, хорошие скоростные и динамические характеристики. Также он оснащен оптической головкой нашего собственного производства и разработки, в которой установлено множество датчиков для контроля работы. Данные с этих датчиков могут передаваться во внешние информационные системы, что позволяет полностью отслеживать состояние и параметры станка.

П: Есть ли какие-то ограничения для внедрения лазерных технологий на судостроительных заводах? Нужна ли сертификация или специальные разрешения, например, по пожарной безопасности?

— Дополнительных требований по пожарной безопасности здесь нет. Одно из преимуществ волоконных лазеров, которые применяются, в том числе, и в наших станках, заключается в том, что излучение передается по полностью закрытому тракту — внутри волокна. Луч генерируется в источнике, расположенном в отдельном блоке, и выходит наружу только в рабочей зоне, непосредственно над металлом. Поэтому с точки зрения пожарной и эксплуатационной безопасности такие станки относятся к самым безопасным — риск возгорания здесь минимален.

Что касается сертификации, то определенные вопросы могут возникнуть, но исключительно потому, что сама технология лазерной резки в судостроении пока относительно новая. Традиционно эта отрасль опиралась на плазменную резку — она десятилетиями применялась для обработки толстолистового металла. Однако в последние годы появились мощные волоконные лазеры с высокой производительностью и приемлемой стоимостью, и судостроение постепенно переходит на эти решения.

Для части материалов и типовых операций все необходимые разрешения уже получены, сертификация пройдена. Для других — процесс еще продолжается, но он не вызывает сложностей. Это вопрос времени и оформления документации, потому что за лазерными технологиями будущее: они позволяют работать быстрее, точнее и экономичнее.

На практике сегодня лазерную резку уже можно свободно использовать для большинства элементов судов — перегородок, надстроек, внутренних перекрытий, стенок кают и рубок, то есть там, где нет узлов повышенной ответственности. Для таких деталей дополнительных согласований не требуется, и оборудование применяется без ограничений.

А вот для элементов, относящихся к конструкциям повышенной прочности, например, определенных участков корпуса, действительно существует отдельная сертификация. Но это, скорее, вопрос формального подтверждения уже существующих технических возможностей. Так или иначе, этот процесс движется, и, я уверен, в ближайшее время все оставшиеся нормативные моменты будут полностью урегулированы.

П: Можно ли работать на станке со всей линейкой судостроительных металлов?

— Да, любые металлы, включая арктические сплавы и титан, режутся. Для каких-либо нестандартных материалов просто подбирается режим резки. Настройки ЧПУ позволяют оптимизировать процесс под любой материал без изменения конструкции станка.

П: Какие могут быть сложности при внедрении лазерных станков на отечественных предприятиях? С какими возражениями сталкиваетесь от потенциальных заказчиков?

— На текущий момент подавляющее число предприятий, занимающихся обработкой металла, пришли к пониманию необходимости использования лазерной резки. Эта технология повышает и производительность, и качество обрабатываемых деталей. Поэтому мы можем говорить, скорее, о желании потенциальных заказчиков работать с лазерной резкой, нежели об их возражениях. Таким образом, как производитель станков лазерного раскроя металла, мы помогаем российским предприятиям повысить технологический уровень производства.

Если говорить о сложностях, то в основном они связаны с ситуациями, когда текущие регламенты обработки металла для конкретных изделий и техпроцессы, связанные с этим, привязаны к давним традиционным способам, таким как плазменная и гидроабразивная резка или электроэрозионная. В этих случаях перед поставкой оборудования мы проводим комплекс работ по демонстрационному изготовлению необходимых клиенту деталей для того, чтобы он мог убедиться, что получаемая точность и допуски соответствуют или превышают необходимые ему показатели.

П: Может ли подобное оборудование интегрироваться в контур цифровой верфи?

— Да, по сути, этот станок отвечает требованиям самых современных и высокотехнологичных на сегодня предприятий.

Поскольку мы разрабатываем и программное обеспечение, станок легко интегрируется в концепцию «цифровой верфи», когда виртуальная модель предприятия синхронизирована с реальной, что позволяет отслеживать загрузку производства, работу станков и сотрудников в режиме реального времени. Наше оборудование может передавать полную информацию о работе станка — что резалось, с какой скоростью, сколько затрачено материала, и получать команды на выполнение новых задач.

П: А как меняется роль оператора, если мы говорим об обычной, не цифровой верфи?

— Благодаря таким технологиям оборудование можно использовать с высокой эффективностью и нагрузкой. Если предприятие пока не перешло на «цифровые рельсы», станок может работать и как автономная единица, управляемая со стойки управления. Все просто: можно заранее составить программы раскроя и настроить станок на работу на весь день вперед — он будет последовательно выполнять задачи. Кроме того, станок поддерживает проверку версионности чертежей и сборок, синхронизируясь с общей сетевой папкой, где работают конструкторы. В нем реализовано множество информационных и технических решений, которые делают работу максимально эффективной, надежной и предсказуемой.

П: Как строится система обслуживания станков от «НПК МСА»?

— Традиционно на наше оборудование мы даем гарантию от двух лет на все узлы и до трех лет — на лазерный излучатель. У нас хорошо развитая сервисная служба, которая работает круглосуточно, семь дней в неделю. Мы всегда готовы оперативно выйти на связь с клиентом, дистанционно подключиться к станку и помочь. 85% обращений решаются именно таким образом — подключились, посмотрели, подсказали, как устранить проблему.

Кроме того, мы помогаем клиентам при работе с новыми материалами. Например, если на предприятие поступил металл, с которым раньше не работали, наши специалисты дистанционно помогают настроить параметры резки или создать программу под конкретный материал. Это часть нашей сервисной поддержки, которая, можно сказать, одна из сильнейших сторон компании.

И еще одно важное преимущество — полная локализация производства. Все ключевые узлы и комплектующие мы изготавливаем сами. Поэтому ситуации, когда нужной детали нет на складе, просто не возникает: если вдруг требуется замена, мы изготавливаем элемент по своим чертежам, которые полностью в нашем распоряжении. Благодаря этому наши станки стабильно работают годами — у многих клиентов оборудование эксплуатируется уже более десяти лет.

Источник: paluba.media