263
Спасибо всем кто меня поддержал
в части 1Как вы верно заметили, про производство то я и не рассказал.
Чтож, исправляюсь.
Прошу понять и простить за возможные технические неточности.Хотите знать какой цех самый
опасный, почему вы не сможете организовать в гараже штамповку капота на солярис, что такое
точка G и когда машина отражается в бух учете?
Тогда добро пожаловать! Давайте
поможем Даше попасть в Торжок проследим за рождением нового авто.
Акт 1 - Склад
На завод приходят:
Сталь - катанный лист в бобинах. Типично около 0,7 мм толщины. Бывает и толще-тоньше в зависимости от будущей детали кузова. Кстати много стали на заводы в ЕС
приходит из РФ.
Мотор и коробка в сборе, но без навесного оборудования которое крепится к кузову.
Стекла. Дверные и приборные панели в сборе. Сиденья в сборе. Шасси в сборе с подвеской, тормозами и пр. Руль в сборе с подушкой. Оптика в сборе. Шины и диски.
И остальная мелочевка которую, по тех процессу, нельзя предсобрать на заводе изготовителе.
Акт 2 - Press Shop
Нарезка катанного листа и объемная штамповка гидравлическими прессами. Для разных деталей прессы могут быть как размером с малолитражку (лючок бензобака), так и величиной с 2х этажный дом и силой до
2-3 тысяч тонн (пол, крыша и другие большие детали). Нарезанный лист подается на индивидуальную ленту и уходит в пресс. За один «чпок» пресс может производить одну или сразу несколько деталей, например внешнюю панель двери + усилитель + рамку. Лишний металл вокруг пресс формы отсекается и по транспортеру уходит в подпол для продажи как вторсырье. Гладенькие, как попка младенца, штамповки выезжают на ленте с другой стороны и складываются в специальные держатели. Внешние элементы при этом часто укладываются в индивидуальную пластиковую многоразовую (экологи могут спать спокойно) упаковку.
Обычно вся номенклатура штамповок не производится одновременно (прессов не хватит). А нарабатывается определенный задел например капота после чего пресс переоснащается на водительскую дверь и так далее.
Людей всего ничего. Буквально по 1 человеку на пресс + начальник смены.
При выявлении брака штамповку отправляют в подпол на вторсырье. Если брака много – останавливают для калибровки пресс. Никаких «доводок напильником» не производится.
Есть еще гидро штамповка полых деталей, но на заводах что я посещал такого оборудования не было. Мб это делали поставщики.
Именно штамповка самое «летальное» производство. Раз в несколько лет (если считать все заводы Компании по всему миру) кто-нибудь попадает под тот самый 3000т пресс. Как правило в момент переоснастки или обслуживания. С учетом силы пресса получается
розовый туман....
Акт 3 - Body Shop
Сварка объемных штамповок из Press Shop. Детали кузова устанавливаются на каркасе и точечно свариваются роботами. Навесные элементы (двери, капот) свариваются отдельно на мини каркасе и в конце навешиваются на готовый кузов. Все кузова проходят лазерный контроль геометрии по скольки то там точкам. Кузова непрошедшие тест безжалостно вывозятся на задворки завода где зверски режутся или прессуются и продаются как вторсырье.
Людей, опять же, мало. В основном занимаются установкой штамповок на каркас.
Акт 4 - Paint Shop
Покраска. Голый кузов из Body Shop инспектируется, по необходимости
шпаклюется (специально для любителей потыкать толщинометром в новое авто
) Проходит обезжиривание, грунтовку (иногда катафорезную) и собственно нанесение ЛКП. Все автоматизировано. Людей минимум. В покрасочные камеры их просто не пускают и поддерживают избыточное давление чтобы не допустить пыли. Персонал ходит в белоснежных «скафандрах» по типу
ковидных. В то время это еще не было мейнстримом.
УФ лампы быстро сушат ЛКП и вот наш красивый, пускай будет красный, кузов едет дальше.
Акт 5 - Assembly
Собственно сама сборка. Можно выделить движущийся пол и два независимых конвейера которые то стелются по земле то взлетают на 3х метровую высоту и сливаются в один.
На одном конвейере идет досборка шасси и установка двигателя, коробки и дисков с шинами. На движущемся полу идет оснащение кузова. Вклеиваются стекла, укладывается проводка, шумка, панель приборов, крепится оптика и пр и пр. У каждой бригады есть своя «зона» на полу и монитор тач скрин на котором показывается информация о данном кузове, комплектация и пр. Бригада переходит на движущийся пол и «едет» вместе с кузовом производя свои операции. По окончании они пешком возвращаются в начало своего участка, подтверждают в компе что операции выполнены и ждут следующий кузов. Такие бригады состоят из 1-6 человек в зависимости от операций. Все действия были
хронометрированы инженерами и бригада должна уложиться в стандарт. После завершения всех операций собранный кузов поднимается на 3х метровую высоту и встречается с конвейером шасси. Происходит «
свадьба», то есть сборка шасси, мотора, коробки и кузова в одно целое. С этого момента мы можем говорить об автомобиле. После свадьбы авто вновь опускается на пол и производится установка последнего навесного оборудования двигателя, подключение разных шлангов и коннекторов. Авто скатывается с конвейера и попадает в руки ОТК.
Акт 6 –
Точка G и стометровка.
ОТК выглядит как типичная пробка на садовом. Куча машин в ряд. ОТК заводят двигатель, включают фары, хлопают дверьми, замеряют выхлоп, и пр и пр. Подключают свой комп к машине и проверяют параметры двигателя и настройку мозгов. Если все ок – машина медленно проезжает свои первые сто метров слалома в заводском цеху. ОТК подтверждает приемку в своем тач скрине и наше авто официально становится готовой машиной. Именно в этот момент (после подтверждения ОТК) по бухучету на баланс «склад» падает «готовая продукция» а со счетов «полуфабрикаты» и «материалы» списывается
по норме 
стоимость всех комплектующих данного авто.
Если же не ок - машина откатывается в сторону и ей занимаются дефектовщики (выглядит как СТО на пару постов). В случае косяков – комплектующие
меняются целиком. Никто не разбирает мотор чтобы заменить какие-нибудь маслосъемные колпачки или руль чтобы поменять подушку безопасности.
Именно этот комплекс мероприятий и называется
точкой G (а не то, что вы подумали
), а финальный слалом «стометровкой». По крайней мере в Компании.
Раз в несколько часов ОТК выбирает пару машин и гонит их на заводской трэк. Там машины накатывают несколько десятков км для глубокого тестирования.
Естественно все замечания устраняются и передаются дальше по конвейеру во избежания их повторений.
PS Так как текста получилось оч много, то места для баек и фатков не осталось
.
Если вам интересно – продолжу частью 3.
yaplakal.com