В последнее время уж очень мне понравились темы из разряда "Как это сделано". В бытовой суете мы практически никогда не уделяем внимания окружающим нас мелочам. Кружки, ручки, карандаши, разного рода пластмассовые мелочи, игрушки... Все это для нас стало уже частью нашей жизни, мы просто берем и используем все это не задумываясь откуда оно взялось. Поэтому смотреть на эти вещи с другой их стороны - со стороны их производства, очень и очень увлекательно и интересно))
Начитавшись подобных тем, я решил устроить Вам небольшую экскурсию на маленький заводик по изготовлению пластиковых бутылок, на котором я, собственно, и работаю.
Обычно мой день начинается всегда одинаково - с очень уставшего лица сменщика и кружки кофе))) Если сменщик еще и после ночной то увидев тебя он несказанно счастлив - 12 часов в одиночестве в компании щумящего оборудования измотают любого (или почти любого, привыкаешь). Но этот день был особенным - предпраздничным, порэтому дневную смену мы отрабатывали все троем, все три сменщика. Это дало мне немного времени побродить по цеху и пофоткать. Извиняюсь за качество фоток, фотографировал на старый телефон.
Процесс производства начинается с подготовки сырья - гранул полиэтилентерефталата (PET). На 70% качество изделия зависит от качества сырья. Мы используем первичку (первично-произведенное сырье), кто то юзает вторичку (переработанное сырье). Кто то бодяжит)) Сырье должно быть идеально сухим (0,004% влажности), иначе изделие (в нашем случае ПЭТ-преформа даст брак. Для сушки используют такие "бочки". Температура в них может превышать 200 градусов.
На крыше сушилки вы можете увидеть синий вакуумный загрузчик (пылесос короче), он предназначен для загрузки сырья в "бочку".
Сырье сушится 6 часов при температуре около 160 градусов, после чего по гибким трубам попадает в другую "сушилку", маленькую, которая работает на прием термопласт-автомата. Термопласт-автомат - общее название станка для литья под высоким давлением.
Пройдя два этапа сушки, сырье наконец-то попадает в термапласт, а точнее в зону загрузки. Подача производится порциями, фото-датчики, расположенные с двух сторон стекляного целиндра, как только "увидят" друг-друга, сразу дают сигнал сушилке о загрузке новой порции сырья. Сининький контейнер справа - дозатор для краски. Используя дозатор можно делать бутылки любого цвета (но в основном производят преформы голубого, зеленого и коричневого цвета(под пивас!)))
Проходя через приемник, сырье проходит через специальный тройной магнит, функция которого отлавливать металические частицы из общей массы сырья. Металл особо опасен для пресс-формы (о ней далее), ибо любая царапина на ней - и все преформы из этого гнезда будут выходить с браком. К счастью, в первичке жедезо мне не встречалось.
Делее сырье наконец-то попадает на плавку в шнек (на фото). Температура плавления полиэтилентерефталата около 250 градусов, из за этого в цеху ОЧЕНЬ жарко, благо вентиляция хоть как-то помагает. Шнек обладает двумя функциями - КРУТИТЬСЯ и ТОЛКАТЬ. Крутится он при загрузке, толкает, собственно при впрыске. Очень важно настроить эти две скорости - загрузки и впрыска, ибо есть очень большая вероятность либо НЕдоплавить сырье, либо ПЕРЕплавить в шнеке.
Наконец, самое интересное - Пресс-форма. Как можно догадаться из названия, она служит для формировки и пластикации расплава в форму такой "колбочки" - преформы. Бутылки никогда не производят "напрямую" - всегда сначала делаются преформы, а потом уже из них "выдувают" готовые бутылки. Это диктуется двумя фактороми: 1) Неудобностью транспортировки готовых бутылок (возить "воздух" фуре невыгодно) и 2) Индивидуальной особенностью разливаемого продукта (надпись бренда на бутылке, например). Пресс-форма состоит из двух половинок: матриц и пуассонов. Она может смыкаться и размыкаться. Смыкается при впрыске, размыкается для выдачи деталей. И так по циклу.
10. Пресс-форма 38 гр. (Бутылка на 1,5 л.)
З.Ы.: На заднем плане электрик Вася, отчитываемый моим сменщиком за слижком бухой вид)))
Так как в форму впрыскивается расплавленная масса с огромной температурой (порядка 300 градусов), то естаственно для быстрого охлаждения детали она должна охлаждаться сама. Голубые и красные шланги как раз отвечают за это. Горячая вода по красным шлангом попадает в "чиллер" (холодильник по-нашему) где остывает до 13 градусов и вновь поступает в форму по голубым шлангам.
Каждое "гнездо" на пресс-форме настраивается по-разному, с помощью специального блока, идущего в комплекте с формой. Гнезд на разных формах по разному, в зависимости от веса изделия. Например на пресс-форме под бутылку объемом 0,5 л. их 16 штук, под 1,5 л. - 12, а под 5-литровки всего 6.
12. Блок температур гнезд.
З.Ы: На нем справа стоит панель управления дозатором краски. Сейчас он выключен, поскольку штампуем прозрачные преформы.
13. Святая святых. Главная панель управления станком. На ней и производится вся "тонкая" настройка, например скорость вращения шнека, скорость впрыска, давление выдержки и так далее... Мой рабочий инструмент.
Все они складываются в большой короб, при заполнении которого они запечатываются и отправляются в цех выдува, но это уже совсем другая история... Кому интересно как раздувают преформы, можете погуглить)))
16. Мноооооооооого будущих бутылок))
З.Ы: Через пару минут добавлю видео производственного процесса и закончу на этом)
Да такие хер порвуться Жду в каждой аптеке и ларьке. Так они еще и многоразовые, помыл передай другу Это сообщение отредактировал plazmatronic - 11 июн 2013 в 18:35
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии. Авторизуйтесь, пожалуйста, или зарегистрируйтесь, если не зарегистрированы.
1 Пользователей читают эту тему (1 Гостей и 0 Скрытых Пользователей)
Жду в каждой аптеке и ларьке. Так они еще и многоразовые, помыл передай другу 
yaplakal.com