Что можно сделать из советского топорика

Всем привет.

Давно хотел сделать небольшой топорик. И наконец созрел для этого. За основу был взят топорик, изготовленный ещё во времена существования СССР. Любой инструмент помимо прямого назначения должен радовать глаз того, кто с ним работает. Поэтому первоначальную форму топорика я изменил. Фотографии топорика до сделанных изменений не сохранилось. Кто не видел советские топоры, легко может найти фотографии в сети. Дизайн - так себе.

12 фото + текст.

В советские времена топоры делали из инструментальных сталей. Это инструментальные стали У7, У8 и реже - У10. Для того чтобы было легче обрабатывать и чтобы подготовить структуру стали к закалке отправляем топорик в муфельную печь. Отжигаем как минимум 8 часов при температуре сфероидизации. Обдираем начерно угловой шлиф. машинкой, затем доводим гриндером. При обдирке обнаружилась небольшая трещина в передней части отверстия для ручки. Трещина небольшая и не сквозная. Проблем от неё не будет. Поэтому заваривать не стал.

2.

После слесарки - закалка. Охлаждающая среда - машинное масло. Закаливаем всё лезвие. После закалки - низкотемпературный отпуск, чтобы снять напряжения, возникшие в металле во время закалки. После отпуска получаем твёрдость лезвия приблизительно 52 HRC. Твердомера у меня нет. Проверяю твёрдость надфилем. После этого окончательно доводим на гриндере и затачиваем. Угол заточки - 32 градуса. Угол заточки рассчитан на работу с деревом. Затем обезжириваем и вороним поверхность ржавым лаком. После воронения - окончательно затачиваем и покрываем смесью воска с льняным маслом для защиты от коррозии. Ручку сделаю потом.

3.

На топорике стоит заводское клеймо Салдинского металлургического завода СМЗ. Завод основан Н.А. Демидовым в 1760 году на реке Салда близ Нижнего Тагила. Кому интересно, могут почитать здесь: Нижнесалдинский металлургический завод - Википедия

4.

На клейме указан год изготовления топорика – 1976. Так же указана цена – 75 копеек. Вариант климатического исполнения - У1. Умеренный климат (–45…+40° С). Категория размещения: 1 – на открытом воздухе. На клейме завода видно заводской знак – три стилизованных кедра.

Рядом с клеймом – углубление от твердомера. Согласно источника «И.С.Каменичный 1975 Пособие термисту инструментального цеха» у топоров закаливалось порядка 3 сантиметров лезвия. Остальная часть оставалась незакаленной. Это подтверждает достаточно глубокое углубление на средней части лезвия от твердомера. Твердомером проверяли отсутствие закалки. Наличие углубления от твердомера говорит о наличии контроля (скорее всего выборочного) за качеством выпускаемой на заводе продукции. Твёрдость закалки определялась с помощью тарированного напильника и должна была быть в пределах 52 – 57 HRC.

5.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

При написании поста использовались следующие источники:
Нижнесалдинский металлургический завод - Википедия

Таблица клейм инструментальных заводов - woodcraftsman.ru

Климатическое исполнение - Википедия

rusknife.com

И.С.Каменичный 1975 «Пособие термисту инструментального цеха»
Всем спасибо.

Это сообщение отредактировал ZubkovVlad - 1.08.2023 - 16:29

Топорик? Удивительно!

Из советского топорика можно сделать топорик. Ясно. Понятно.
Но топорик получился охеренный.

Красивое! Вы топорик продаёте? Нет показываем

Это сообщение отредактировал Loveroff - 1.08.2023 - 15:33

К сожалению ссылки не вставились.

их ебать. ни за чтоб не догадался, что из топорика можно сделать....
топорик, ахуеть.

--инструментальные стали У7, У8 и реже - У10.
из этого делали напильники
оно чертовски твердое, но также и хрупкое
этим нельзя стучать-рубить
Инструментальная сталь это начиная от СТ-40, 40хгс, а У -- это высоко углеродистая.
Ах, ладно, эгешники, У-10 у них...

Красивое!

Тарированный напильник это стеб такой я надеюсь

Лезвия сварных топоров делались из стали У10. Эх егэшники...

Тарированные напильники служат для измерения твёрдости.

И давно сталь 40 и 40Х стали инструментальными?
А У7, У8 для топора самое то. У10 конечно перебор, имхо.

Это напильник, которым проводят по образцу из такого же материала с известной твердостью и потом проверяют на детали которую контролируют. Когда ты делаешь это сам, "в одних руках", сотнями - твердость определяется достаточно точно. По крайней мере отличить каленую от не каленой и отпущеную от не прошедшей отпуск детали - легко.

Используются в крупносерийном производстве, когда проверяется большой поток деталей закаленых в одном процессе, например в конвейерной печи с постоянной скоростью ленты и высокая точность определения твердости не нужна. И крупногабаритные детали, которые иным способом проверить затруднительно.

Конечно, если это ось крюковой подвески крана, то так проверять "под печать и подпись в журнале" не будут. Но шмыгнуть "по быстрому" не отходя от печи - почему бы и нет.

По сабжу. Трещину я бы заварил.

Это сообщение отредактировал зудука - 1.08.2023 - 15:53