Как делают двухэтажные вагоны

44 фото via

За минувшие три года двухэтажные вагоны перестали быть экзотикой на железных дорогах России: первый двухэтажный поезд отправился в рейс в 2013 году по маршруту Москва – Адлер (накануне зимних Олимпийских игр в Сочи). Сегодня двухэтажные вагоны продолжают завоевывать рынок пассажирских перевозок — они курсируют также на маршрутах Москва – Санкт-Петербург, Москва – Казань, Москва – Воронеж, Москва – Самара и Санкт-Петербург – Адлер.

Выпускается несколько моделей двухэтажных вагонов - купейные, СВ, штабные, вагоны-рестораны; вагоны с местами для сидения в двух исполнениях (со стандартным и улучшенным интерьером).

Проект по созданию этого нового для России вида подвижного состава – от идеи и до полного ее воплощения – реализован Тверским вагоностроительным заводом. Наш рассказ о том, как организовано производство двухэтажных вагонов на Тверском вагонзаводе.


Началом пути вагона к пассажиру можно считать (достаточно условно, конечно) поставку на завод материалов. Сюда, в холоднопрессовый цех нержавеющая сталь поступает по железной дороге вот в таких рулонах. То, что происходит на этом этапе производства, на бытовом уровне можно объяснить, проведя аналогию со швейной мастерской, именно здесь из металла при помощи специального оборудования выкраиваются детали будущего вагона.



Сначала сталь проходит через линии продольной или поперечной резки. Затем рулоны необходимой ширины поступают на линию прокатки для изготовления деталей требуемых профилей. Листы после линии поперечной резки направляются на специальные машины лазерной резки, где их раскраивают на детали.

03

Здесь же, в холодно-прессовом цехе, происходит и формовка объемных деталей, изготовление гнутых профилей. Точная гибка заготовок производится на листогибочных прессах с ЧПУ.

05

Использование лазерных технологий раскроя металла почти на треть сокращает количество отходов. Все манипуляции выполняет машина с программным управлением, человек только «приглядывает» за ней — контролирует ее действия.

Высокой производительностью и точностью операций вырубки, пробивки и формовки деталей отличаются координатно-пробивные прессы. Их применение обеспечивает выполнение всех операций по раскрою в автоматическом режиме, с минимальным участием оператора. Эта технология позволяет получать из листа металла практически любые детали — любой конфигурации и с любым количеством отверстий.

Современные высокопроизводительные станки производят до десяти и более ударов в секунду. Работающий в режиме перфорации пробивной станок издает звук, напоминающий автоматную очередь. Лист металла проходит весь путь согласно заданной программе.

Пока цеха, работающие с металлом, делают заготовки для кузова, в деревообрабатывающем цехе создаются детали внутреннего интерьера.

Внутренние перегородки изготавливаются из фанеры. Фанерные плиты толщиной до 2 см легко и непринужденно раскраиваются форматно-раскроечными станками а затем на обрабатывающем центре изготавливаются сложные детали внутривагонных перегородок.

11

Внутренние перегородки изготавливаются из фанеры. Фанерные плиты толщиной до 2 см легко и непринужденно раскраиваются форматно-раскроечными станками а затем на обрабатывающем центре изготавливаются сложные детали внутривагонных перегородок.

Формовка облицовочных панелей из поливинилхлоридного пластика производится здесь же – на современной оборудовании фирмы Geiss.

Алюминиевые профили для крепления деталей интерьера вагона и дверей проходят механическую обработку при помощи современных станков компании Eima.

А это «малярка» - тут детали внутреннего интерьера на специализированной линии порошкового окрашивания обретают стойкий и ровный цвет.

Тем временем в другом цехе идет подготовка комплектующих для тележки: осей, рам, колесных пар…

17

18

… и самих тележек, готовых к тому, чтобы «принять на себя» вагон.

Дальнейшие этапы создания вагона относятся уже к сборочному производству.

Для организации сборочно-сварочного производства двухэтажных вагонов Тверской вагоностроительный завод арендовал помещения у Центросвармаша, так как для того, чтобы собирать столь крупногабаритные детали как боковины двухэтажных вагонов, необходим соответствующий простор. Здесь установлено оригинальное оборудование, изготовленное по специальному заказу ОАО «ТВЗ».

На своеобразную «постель» выставляются подготовленные детали и заготовки. Устанавливается каркас, так называемый «скелет» будущей боковины. Здесь же происходит фиксация и предварительная сварка. Далее вся эта конструкция попадает на линию контактной сварки.

Ультрасовременное оборудование высокоскоростной точечной сварки немецкой фирмы «Calvorde» позволяет значительно ускорить процесс сборки боковины кузова. За смену машина под наблюдением оператора наносит несколько тысяч точек. Весь процесс полностью контролируется компьютером. После этого с линии выходит готовая боковая стена кузова двухэтажного вагона.

Далее наносятся последние штрихи: «подварка» мелких элементов, установка проемов, которые нельзя поставить предварительно, кантование боковины, зачистка деталей и сдача ОТК.

Следующий этап сборки происходит уже в рамно-кузовном цехе. Именно тут из отдельных частей, словно из конструктора, собирается кузов вагона.

24

На технологическую тележку в стапеле устанавливается рама кузова вагона с уже установленным на нее подвагонным оборудованием. Сначала ставят боковины, затем — торцевые стены. Их совмещают по стыкам с боковыми и прихватывают электродуговой сваркой.