1000°C — и глина превращается…, Как производится керамический кирпич

Нынешние новоселы уже начали забывать, что жилые дома могут строить из керамического кирпича: лет пять назад застройщики массово переключились на газосиликатные блоки, быстро и споро возводя многоэтажки, офисные здания, коттеджи. Из недорогого, легкого в обращении материала «лепят» в том числе элитные дома с пентхаусами, выставляя цену за «квадрат» в $2000 и выше. Белый пористый блок почти вытеснил проверенную временем керамику быстро и решительно — красные столичные новостройки можно пересчитать по памяти. И все же производство керамического кирпича живет, правда, почти половина выпускаемой белорусскими предприятиями продукции уходит на экспорт. Onliner.by узнал, как появляется на свет «олдскульный» строительный материал и кто из стран-соседок покупает его с большой охотой.

44 фото.

Один из крупнейших в стране заводов по производству керамического кирпича находится не где-нибудь, а в Минске — чуть в стороне от станции метро «Пушкинская», в дебрях улицы Янки Мавра. Дислокация почти в центре города может показаться странной, если не загадочной, но всему есть свое объяснение: 90 лет назад в этом месте обнаружили добротное месторождение глины. Рядом с ним и построили предприятие, которое было призвано дарить миру гладкие, увесистые, экологически чистые кирпичи. Месторождение выработали, а завод остался — Минский завод строительных материалов.

На предприятии, выпускающем в год 100 млн штук условного кирпича, все внушительно и масштабно: если общая территория, то площадью 25 гектаров, если глинозапасник, то на десятки тысяч тонн, если цеха, то по 20 тыс. «квадратов».

Глины, понятное дело, под боком уже нет — ее привозят из филиала в Новолукомле. Поставляют сразу и много — вагонами. Придет время, и эта вязкая невзрачная масса превратится в красивый, прочный ярко-красный кирпич.

Но главное действо происходит не на улице. Волшебство заводского масштаба «прописалось» в цехе керамических изделий. Огромное помещение с высокими потолками, рельсовыми путями, множеством производственных машин и небольшим количеством людей находится в непрестанном движении. Новичку здесь страшновато: все время кажется, что можешь угодить туда, куда не следовало бы. А еще заблудиться. Но сотрудники завода успокаивают: несмотря на советский вид, все здание напичкано датчиками безопасности. Зайдешь за красную черту — и машина замрет, тележка остановится, а звуковой сигнал предупредит об опасности.

6.

7.

8.

Так высокотехнологично, конечно, было не всегда. Но шесть лет назад оборудование в главном цехе начали менять. Сперва появилась достаточно компактная немецкая установка — рабочая лошадка. Эта «лошадка» заменила по производительности сразу две старые и шумные советские линии.

— Производство керамики само по себе очень масштабное: требуется много оборудования, причем есть весьма большие агрегаты, например туннельные печи, — рассказывает главный технолог Александр Шидловский. — Если кратко, то процесс создания изделий выглядит следующим образом: из запасника по системе ленточных транспортеров шихта (смесь глины и песка) подается на основную машину — пресс. Здесь ее ждет немало манипуляций: масса хорошенько перемешается, при помощи вакуумной камеры лишится воздуха, еще раз перелопатится ножами и в итоге через так называемый мундштук выйдет на линию. Кстати, мундштук можно оборудовать разными насадками — от этого будет зависеть, какой кирпич мы получим: пустотелый или полнотелый, стандартного размера или нет. Затем брус будет нарезан на отдельные части, кирпичам еще предстоит пройти процесс сушки и обжига.

11.

Рецепт шихты (единственного и основного компонента кирпича) невероятно прост — 70—80% глины и 20—30% песка. Все это надо тщательно измельчить, удалить вредные включения (например, карбонат из-за которого керамика может «стрелять»), перемешать, усреднить и дать вылежаться.
— Пресс — это сердце завода, именно эта машина говорит о том, какие возможности есть у предприятия. Хотя и без остальных составляющих не обойтись: каждая мелочь отражается на качестве кирпича, — отмечает Александр Шидловский.

Мощный немецкий пресс, с которым управляется всего одна девушка, способен выдавать 10 000 изделий в час. Через мундштук выходит плотный темно-коричневый брус, температура которого составляет порядка 40 градусов. На ощупь «полуфабрикат» напоминает полежавший пластилин, причем достаточно твердый: чтобы оставить на поверхности отпечатки пальцев, надо хорошенько приложиться.

14.

15.

Брус выходит сплошной, непрерывной лентой, но оставаться целым и нерушимым ему предстоит недолго — проехав по конвейерной ленте метра три, он попадет под воздействие струн, которые разрежут его на равные части.

Вторая гордость цеха керамических изделий — новый испанский пресс и французская линия, расположенные параллельно первому и введенные в работу всего пару недель назад. Эта линия выдает 13 000 изделий в час и также обслуживается всего одним человеком.

18.

Принцип работы здесь немного другой. Брус тоже выходит бесконечной лентой, но разрезается на кирпичи не сразу: гильотина отмеряет ровно три метра. Получившиеся «балки» подаются на специальный стол и только потом разрезаются — сразу на 36 гладких будущих кирпичей.

20.

21.

— Чтобы обеспечить максимальную производительность, на этой линии установлено два резчика. Если на одном порвалась струна, то он просто отводится в сторону, а работа продолжается на втором столе. Кроме того, бракованные изделия автоматически отправляются на измельчительную установку.

Два импортных пресса заменили нам пять старых советских станков. К тому же они гораздо более производительные и менее энерго- и трудозатратные. Современное оборудование обеспечивает более тонкую регулировку, позволяет делать все филигранно и «выдает» в сутки около 300 тыс. изделий. А обслуживать линию может один человек вместо двух, как раньше. Еще десять лет назад о таком можно было только мечтать. Сегодня на заводе практически все автоматизировано, но оператор, конечно, находится у пульта управления машины, — уточняет главный технолог.
Нарезанный на равные части брус — это, кончено, еще не конец истории. Кирпич-сырец собирается в группы, на равном расстоянии друг от друга укладывается на вагонетки (по 768 штук) и отправляется сушиться. Томиться в теплом помещении будущим составным частям стены предстоит не менее трех суток.

24.

Сушилка представляет собой 50-метровый туннель с рельсовыми путями (всего на заводе 70 путей, на каждом располагается по 18 вагонеток с кирпичами). В темном помещении выдерживаются определенные температура и влажность: на входе — около 30 градусов, на выходе — 70—80, влажность полуфабриката уменьшается с 20 процентов до 5. Загружать невысушенный кирпич в печь для обжига нельзя: его просто разорвет на части.
Перед тем как вагонетки на три дня уедут туда, где тепло и темно, громко звучит предупредительный сигнал. На наших глазах за пару минут полторы тысячи кирпичей ушли «прогреваться».