1000°C — и глина превращается…, Как производится керамический кирпич

26.

Большой завод работает круглосуточно: останавливать производство нельзя главным образом из-за печи обжига. Стоит она миллионы долларов, а выйти из строя «благодаря» периодическим включениям/выключениям может легко. А так — гарантия 30 лет. Высушенные и потерявшие в весе кирпичи обязательно отправляются на обжиг — здесь они приобретают стойкость и особенный узнаваемый цвет.

28.

— Без хорошей печи толку не будет. В 2013 году была введена в строй новая немецкая установка, которая позволяет обжечь кирпич настолько, что можно получить практически камень. Печь — это стометровый туннель, в котором размещается 36 вагонеток. Здесь создаются особые аэродинамические условия, подается газо-воздушная смесь, выдерживается нужный температурный режим — до 1030 градусов. Для каждого типа кирпича устанавливается, если это необходимо, своя программа, которая сопровождает вагонетки на всем пути. На нашей старой печи постоянно был недожог — нижние ряды оставались недожженными. А теперь все происходит равномерно, — доволен переменами главный инженер Александр Мышковец.

— Благодаря этой печи и новым технологиям у нас лучшая морозостойкость материала во всей стране. Испытания показали, что односторонняя морозостойкость равна 100 циклам, а это соответствует ориентировочно 200 циклам объемного замораживания, — рассказывает о технических показателях Александр Шидловский.

31.

Увидеть пламя, дающее тысячу градусов Цельсия, своими глазами получится только мельком. Надо поднять шлюз на выгрузке и вглядываться вдаль: где-то там, между вагонетками маячит огонек. А у выхода кирпичи уже почти остывшие, температура — не больше 30 градусов. Прикасаться к ним приятно, особенно в морозный осенний день. Крайние кирпичи сильно обдувает: нагретый от обожженного кирпича воздух переправляется для сушки полуфабриката.

33.

Во время сушки кирпич теряет чуть более полукилограмма — с 4,8 до 4,2 кг, после обжига он «худеет» еще на 300 граммов, приближаясь к показателю 3,9 кг. Полностью готовые к «употреблению» штабеля отправляются на пакетирование, а затем на склад. Теперь им не страшны ни дождь, ни январская вьюга.

35.

36.

37.

38.

— Вся соль при производстве керамики заключается в том, что это длительный, энерго-и материалозатратный процесс. Сушка занимает трое-четверо суток, обжиг — еще пару суток. То есть одному изделию для полного созревания нужна неделя. Кирпич дорогого стоит и в прямом, и в переносном смысле. Но в действительности кладка из керамики не дороже любой другой кладки, — говорит главный технолог.

40.

— В какой-то момент наши застройщики действительно переключились на газосиликатные блоки. Сейчас делается упор на дешевое строительство и, как итог, более доступный квадратный метр. Но никто не считает затраты на содержание жилья, не смотрит в будущее в том числе и в плане здоровья. Глина — абсолютно натуральный материал, не выделяет никаких вредных веществ. Да и в той же Европе никто из состоятельных людей не будет строить жилой дом из газосиликата — только кирпич, который не поглощает воду из воздуха. Самостоятельно сравнить кое-какие характеристики тоже несложно: достаточно просто зайти осенью в недостроенный коттедж из керамики и газосиликатного блока — в одном будет сухо и приятно дышать, во втором — пахнуть сыростью. И теплопотери легко вычислить: прозондировать тепловизором и узнать реальные цифры.
Я считаю, что керамика — продукт будущего. Особенно это касается поризованных блоков, которые мы производим на немецкой линии: они делаются с добавлением опилок и имеют большие размеры — некоторые форматы в 15 раз превышают размеры обычного кирпича, и при этом их вес практически в 2,5 раза меньше. В нем большая пустотность, и пустоты расположены таким образом, что мостики холода просто не могут образоваться. Стыкуются блоки по механизму «паз — гребень». Благодаря крупноформатности этих изделий скорость кладки в 3—5 раз выше по сравнению со стандартным утолщенным кирпичом, а расход раствора ниже в 3—4 раза. Плюс сокращаются затраты на фундамент за счет легкости блоков, а также обеспечиваются отличные тепло- и звукоизоляционные показатели, которые сохраняются на протяжении всего срока службы изделий.

42.

Но наши застройщики не всегда готовы к переменам: убедить строить из поризованных блоков, даже показав результаты всех испытаний и расчетов, не так уж и просто. Все новации (которые только у нас новации, а во всем мире уже давно работают) принимаются тяжело и со скрипом, несмотря на очевидные плюсы, — резюмирует главный инженер Александр Мышковец.
— Сегодня 40% продукции уходит на экспорт. Основные покупатели — россияне и литовцы. Судя по объемам отгрузки, Московская и Калининградская области строятся из наших блоков и кирпичей, — поясняет Ольга Казулина. — Да, керамика стоит дороже, чем распространенный у нас газосиликат, но это более долговечный и надежный материал. За границей это понимают, постепенно начинают «втягиваться» и некоторые белорусские застройщики.

44. все

...в горячую глину

Объясните мне, как полному ботанику в данном вопросе: почему не делют разноцветные кирпичи? Точнее, делают, но очень мало. Куда веселее бы домики смотрелись, имхо.

российское машиностроение по ходу впереди планеты всей, раз оборудование из загнивающей кризисом испании и франции возят.

Офигенно!!! Спасибо за столь информативный пост!!!!

Белорусы - жгут. Мундштук - это дословно: "деталь для рта". А то, что на червячной машине установлено - называется "фильера"

К стати, на счет "управляется одним оператором" - это лукавые слова. Один человек не "протащит ленточку" от ЧМ до вагонетки. Обычно, на таких машинах работает бригада. Да, там есть 1 машинист, который управляет всем хозяйством. И куча обслуги.

За пост зелёнка тебе ТС