Как собирают станки лазерной резки в России.

Добрый день, Уважаемые!
Будет текст и 11 картинок. Не ломайте, а )

Я работаю на производстве лазерных станков для раскроя листового металла. Кому интересно, ниже расскажу и покажу в двух словах, как мы их собираем.

Для представления, что это вообще такое вот Вам коротенькое видео. Не профессиональное конечно, но с душой



Обратите внимание, что скорость раскроя на видео показана реальная (это не ускоренная запись). Станки лазерной резки действительно режут метал на скоростях до 30 000 а то и до 60 000 мм/мин с ускорением 2g. А скорость холостого хода достигает 140 000 мм/мин на сервоприводах и 200 000 мм/мин на линейных двигателях.

В двух словах о самом лазере. О той коробочке которая передает луч по оптоволокну через режущую голову на раскраиваемый материал. На данный момент самый кашерный лазер для раскроя металла это волоконный – расходников почти ноль (500$ на 2000 часов работы размываются километрами раскроенного металла), киловатт съедает в 2-3 раза меньше чем СО2 лазер, скорость выше, а ресурс больше (100 000 часов против 10 000). В общем мы свои станки на волоконных источниках лазера делаем.

Занимательно, но факт – волоконный лазер, а именно уникальные диоды накачки Российское изобретение. Ну это как интегральные схемы в компьютерах – прорыв короче, которым весь мир сейчас пользуется (впрочем, как и вертолётами Сикроского, а ранее видеомагнитофоном Понятова ). Так вот, мы источники берем в подмосковном Фрязино. Там где их собирают для всего прогрессивного человечества)

Но вернемся к нашему производству:

Разумеется, сначала разработка концепта. Схемы компоновки узлов и агрегатов. С учетом оптимального сопряжения и расчетами по жёсткости конструкции. Благо проделать это в глобальном смысле нужно один раз. Потом лишь доработки.

Далее приступаем непосредственно к изготовлению деталей и сборке станка.

Большая часть деталей для лазерного станка изготавливается на… лазерном станке :)

Вот так.

Потом этим деталям придаем необходимую форму согласно ТЗ на гибочном оборудовании:

Это все детали самого корпуса, кожухи портала, электрошкафы, корпус стойки ЧПУ и т.д.
В общем все что сделано из тонкого металла и по большому счету «напрямую на скорость не влияет».

Параллельно, а может быть и раньше изготавливаем станину – т.е. самое главное основание станка. По мимо грамотные расположения мест для крепления деталей, узлов и агрегатов очень важно, чтобы станина имела абсолютно выровненную поверхность для крепления направляющих (по ним в последствии будет передвигаться портал с точностью 0,01мм) и была тяжелой в прямом смысле этого слова – ускорение 2g и скорость 30 000 мм/мин на легком станке создадут вибрацию, что автоматом повлияет на точность. Так например стандартный китайчег весит 4500-5000кг, а наш станок 12 000 кг. Для обеспечения высоких динамических показателей, которые имеют наши станки необходима прочная конструкция, выдерживающая многолетнюю эксплуатацию в самых жестких условиях без потери точностей позиционирования и повторяемости.

После того как сварили станину отправляем ее на фрезеровку. Выравниваем на огромном фрезерном станке сразу все станину по одному уровню, обеспечивая идеально ровную поверхность в зоне установки направляющих и приводов.

После покраски начинаем устанавливать на штатные места узлы и агрегаты, электро и пневмо компоненты. Интегрируем источник лазерного излучения. К сожалению, в России пока нет заводов, которые бы специализировались на изготовлении качественной монопродкуции. Многие составляющие станка до сих пор импортного производства. Так, например, закаленная рейка-шестерня от вероятных партнеров – американской компании WITTENSTEIN, а сервоприводы Yaskawa Sigma VII из страны восходящего солнца.

и еще:

и вот так: )

Сама режущая голова полностью нашей разработки. Основной упор делали на надежность. Как сказал один наш клиент «Всегда найдется дол…б который свернет голову станку при погрузке листа металла». Так же, сразу добавили автофокус для автоматической настройки линз на разную толщину металла, ну и индукционный датчик, чтобы «горбыль» - лист металла, лежащий не в одной плоскости - отслеживать.

В общем, все просто как нарисовать сову )

В итоге получается вот такой красавец:

Надеюсь, кому-то было интересно)

у меня все! готов ответить на вопросы.

Бро, твоим псто удовлетворен (ране была тема по отечественное станкостроение и жопу, в нем творящуюся)-видать кой чего все же могём.
А рейки\приводы на Российские не планируете замену?

Фрязино форева!!!!! )))))))

Вот честно-с удовольствием прочел. Истосковался я по новостям что мы что то можем и что не дурнее других.
да и тема близка-институт по станкам с ЧПУ и ГПС.
Респект ТС!)

Источник лазерного излучения чьёго производства?

Оо заминусили ванильные урапатриоты?! )))))

Это сообщение отредактировал Эвонкак - 4.07.2017 - 10:15

щас прискачут адепты анального и скажут что металл этот был добыт из земли и что его не делают на заводе и что значит это не российское оборудование)))

Годная новость. Даешь отечаственное станкостроение!

ТС,
Намекни о стоимости...а? От и до.

Это сообщение отредактировал Витюха - 4.07.2017 - 10:07

эхх, хорошо! а мы вот все с плазмой ебемся.
Правда у нас толщины 1-35 мм, ваш лазер такие возьмет?

Приятно такие репортажи читать. Простой обыватель в море негатива думает, что всё пропало. А вот люди станки высокотехнологичные создают

Навальный вам мешает жить и развивать российское производство? Насчёт российского оборудования привожу цитату ТСа:

Из российского там только электричество и руки рабочих

Фрязино = ИРЭ Полюс = IPG Group, огорчу, но компания давным-давно принадлежит Гапонцеву, а это далеко не Россия ))) Да, разработка волоконника была произведена у нас, но уже 70-80% мирового рынка волоконников не наши...

Недурно было бы еще написать, как ваша контора называется, ибо мы недавно приобрели двухкиловаттник с линейными приводами во ВНИИТЕПе, интересно было бы сравнить.

Спасибо! Порадовал глаз старику. Осталось посмотреть на какую нибудь бразильскую попку и день удался