Тяжелый металл возвращается

На что способны уникальные российские станки?

Во времена СССР ходила такая байка. Японцы купили советский станок, привезли к себе, все железо тут же отправили на переплавку, а из деревянной тары понаделали мебели. Якобы для бедной рудой и лесом Японии это была чрезвычайно выгодная сделка. Ну а действительно, зачем еще японцам наши станки?

Про нынешнее станкостроение баек уже не рассказывают. Считается, что его нет. Согласно расхожему стереотипу, российская экономика чисто сырьевая, вся наша промышленность — это «отверточная сборка», и уж конечно, индустриальное оборудование исключительно импортное.

Что ж, как говорится, в каждой шутке есть доля правды, да и стереотипы редко возникают на пустом месте. Тем радостней иногда узнать, что реальность сложнее шуток и стереотипов. И гораздо оптимистичнее.

Наш автобус медленно катится по асфальтовой дорожке, края которой крошатся как песочный торт. Крошатся прямо в залившие неухоженные газоны лужи мутно-бежевого цвета. Окружающий вид глаз не радует: на советских заводах и так-то не особо баловались ландшафтным дизайном, а тут еще во всем заметны следы двадцатилетнего упадка. Картина очень характерная и виденная не раз.


Трудно придумать лучший способ показать циклопические масштабы станов, которые производил Коломенский завод тяжелого станкостроения. Десятки человек на планшайбе!

Это сообщение отредактировал 2c4and - 20.01.2015 - 12:12

Из «софта» в «хард»


Мы на территории Коломенского завода тяжелого станкостроения, которому в этом году исполнилось 100 лет. В Российской империи здесь начинали с конных повозок, потом, в советские времена, делали пушки и, наконец, перешли к станкам. ЗТС был настоящим гигантом советской индустрии и занимал огромную территорию, которая теперь поделена между несколькими юридическими лицами. В общем, случилось то, что обычно случалось с такого рода предприятиями в годы, когда страна увлеклась торговлей и финансами: завод обанкротился. Получилось, что российские станки оказались не нужны не только японцам.
И все же столетний юбилей знаменитого завода не стал траурной датой. Потихоньку, шаг за шагом, здесь, в Коломне, а еще в Стерлитамаке, Иванове и других городах российское станкостроение рождается заново.
И вот что интересно. Люди, стоявшие у истоков новой жизни знаменитого коломенского завода, отнюдь не выходцы из тяжелой индустрии. Они пришли из самой что ни на есть «экономики знаний». Еще в 1995 году группа студентов, аспирантов и выпускников московского «Станкина» объединилась в производственный коллектив и стала выполнять заказы западных станкостроительных фирм на разработку ПО для автоматизированных систем управления. Ни о каком «тяжелом металле» не было и речи — то была эпоха, когда программисты и вообще «компьютерщики» были героями дня. Постепенно сфера деятельности и круг партнеров команды — теперь она стала называться ЗАО «Станкотех» — расширялись. Появился интерес не только к созданию ПО для станков, но и к их модернизации, переоборудованию на основе современных средств ЧПУ. Наконец, в 2011-м ЗАО «Станкотех» пришло в Коломну. Компанией было поглощено обанкротившееся предприятие ООО «СКБ-ЗТС», созданное на основе цеха прецизионных станков бывшего Коломенского завода тяжелого машиностроения. На этих площадях со славной историей «станкотеховцы» принялись создавать новое предприятие, которое теперь не только модернизирует старые станки, но и производит новые. В 2013 году ЗАО «Станкотех», управляющее производством в Коломне, объединилось со станкостроительным заводом в Стерлитамаке (НПО «Станкостроение») в группу «СТАН». В октябре этого года было объявлено о присоединении к группе еще двух станкостроительных производств в Рязани и Иванове.

Станки, которые строятся и будут строиться сегодня в Коломне, — это совсем не рядовое оборудование. Изготовлен и работает в цехе уникальный станок-трубогиб, постепенно воплощается в металле универсальный раскатной стан УРС-3200, проектируется станок для вырезания вафельного фона. Нет, кондитерские изделия тут ни при чем, и одного лишь перечисления названий этих машин хватит сведущему человеку, чтобы понять, какой отрасли понадобились новейшие российские станки. Но сначала все-таки о японцах.


На фото станок-трубогиб выполняет свою медленную, но очень тонкую работу.

Это сообщение отредактировал 2c4and - 20.01.2015 - 12:13

Карусели не для развлечений
Выбор, который ЗАО «Станкотех» остановило на Коломенском ЗТС (точнее, пока на его части), был совсем не случаен. Завод, несмотря на свою сложную и типичную для новейших времен судьбу, обладал, как сейчас принято говорить, компетенцией высокого уровня (и частично ее сохранил) в области создания уникального сверхтяжелого промышленного оборудования. В 1970 году специалистами ЗТС был построен карусельный универсальный станок КУ299. На его гигантской планшайбе могли размещаться детали диаметром до 20 м и весом до 560 т. Машина была отправлена на экспорт, став самым сложным крупным станком, когда-либо проданным Советским Союзом за границу. Покупателем стала… японская компания Hitachi — ничего лучше в мире для обработки сверхкрупных деталей (в основном для нужд энергетики) специалисты из Страны восходящего солнца не нашли. В Японию отправился и другой коломенский карусельный станок — КУ153Ф1. Еще более крупный станок — по некоторым данным самый большой в мире — был изготовлен коломенцами для волгодонского «Атоммаша». Деталь, обрабатываемая на станке КУ466, может иметь высоту до 5 м, диаметр заготовки — до 22 м! Сейчас эта машина работает в Китае. Карусельный станок КУ168 изготовили в 1966 году для решения уникальной задачи: на нем шлифовали шестиметровое зеркало Большого азимутального телескопа Специальной астрофизической обсерватории АН СССР, расположенной на Северном Кавказе.

Катать и резать
Новым хозяевам коломенского производства приходится нелегко — они унаследовали не только славные традиции, но и последствия упадка. В цехах вовсю идет работа, строятся и модернизируются станки, при этом на повестке дня остаются многочисленные хозяйственно-организационные проблемы. В некоторых помещениях пришлось чинить кровлю. Решается вопрос об автономном отоплении и водоснабжении для каждого цеха. Ведутся переговоры о возвращении производству тех заводских помещений, которые сегодня занимают другие фирмы. В одном из таких «чужих» цехов стоит печь для отжига огромных деталей (в печи поверхность металла подвергается «искусственному старению» для последующей мехобработки). Длина печи 30 м, ширина и высота — по 5 м. Когда-нибудь дойдут руки до обустройства территории, но главное — производству дан старт.

Когда станок работает — это всегда заметно. Крутятся валы, жужжат фрезы, перемещаются суппорта. Но станок-трубогиб — исключение. Его работа медленная и незаметная, как движение часовой стрелки. Видно лишь, как в месте входа трубы в станок она раскаляется докрасна. Казалось бы, в чем тут техническая сложность? Все просто, если из трубы нужно сделать примитивное «колено». Но если эта труба является, скажем, частью топливной системы ракеты, то ее придется изогнуть в весьма сложную конфигурацию, чтобы она точно вписалась в габариты агрегата. Для того чтобы получить трубу, образующую заданную трехмерную фигуру, нужен станок с ЧПУ. Только компьютер способен управлять этим медленным процессом с прецизионной точностью.

Другое детище ЗАО «Станкотех» — универсальный раскатной стан УРС-3200, который предназначен для изготовления особо точных осецентричных деталей — конусов, цилиндров, оболочек двойной кривизны — методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. 3200 — это максимальный диаметр в миллиметрах той самой цилиндрической или конусообразной детали, которую можно создать на станке, и это очень внушительная цифра. При этом в высоту деталь может достигать 1 м. Стан еще не построен, но его крупногабаритные детали уже складируются в цеху. ЗАО «Станкотех» делает на этот станок особые ставки, ибо его параметры не имеют аналогов в мире. Машина работает с прецизионной точностью и будет создавать детали, в которых нет швов. Раскатка (в отличие от сварки из листа) позволяет за счет уплотнения металла делать стенки изделий на 20% тоньше, чем при традиционных технологиях, и при этом они смогут выдержать гораздо бóльшие нагрузки. Такое оборудование найдет свое применение прежде всего в аэрокосмической промышленности, например при строительстве ракетных двигателей и командных, то есть наиболее критичных с точки зрения конструкции, частей ракет. Ранее отечественная промышленность выпускала подобные машины, но там применялась только внешняя раскатка, к тому же максимальный диаметр детали достигал лишь 2,5 м. Иными словами, новое оборудование поднимет отечественное ракетостроение на более высокий технологический уровень.

И наконец, о вафельном фоне, который, как уже было сказано, не имеет никакого отношения к кондитерской промышленности. У Коломенского ЗТС опыт строительства станков для создания вафельного фона был, а сегодня новые машины с этой функцией уже проектируются в КБ ЗАО «Станкотех». Вафельный фон создается на деталях с криволинейной поверхностью для облегчения изделия при сохранении его прочности. С помощью фрезерной головки станок выбирает часть металла, оставляя на поверхности квадратные углубления (ячейки), разделенные стенками. Здесь требуется высокая точность, так как глубина ячеек и толщина стенок должны иметь строго заданные размеры. Кроме того, в процессе обработки изделие не должно подвергаться деформации. Для решения последней задачи в новой конструкции обработка будет вестись фрезерными головками сразу с двух сторон, то есть усилие одной головки будет компенсировано усилием другой. Одновременная обработка детали будет вестись по 32 осям. Заказчиком станка выступает Роскосмос.

Разумеется, мы перечислили лишь несколько флагманских проектов обновленного коломенского производства, но уже по ним понятно, что одним из моторов возрождения отечественного станкостроения стало появление серьезных заказчиков, в частности в ракетно-космической отрасли. Объединение разрозненных фрагментов бывшей советской промышленности в вертикально интегрированные корпорации (при всей спорности отдельных моментов этого процесса) вызвало все возрастающий спрос на переоснащение предприятий новым промышленным оборудованием. Рядом с только что построенными станками окажутся и модернизированные машины. Тяжелый станок — как корабль, его основные детали могут сохранять работоспособность десятилетиями, а отдельные механизмы и, разумеется, систему управления можно заменить на более современные.

Флагманский проект
Стан УРС-3200 предназначен для изготовления особо точных осесимметричных деталей (конусы, цилиндры, оболочки двойной кривизны) методом комбинированной наружной и внутренней раскатки. Технология внутренней и наружной раскатки применяется для получения труб и оболочек специального назначения. Основное ее преимущество — высокая точность геометрических размеров получаемых изделий и упрочнение материала в процессе раскатки. Компоновка стана — вертикальная с трехроликовой клетью и неподвижной в осевом направлении оправкой для наружной раскатки, с трехроликовой клетью и стационарной матрицей для внутренней раскатки. На стане может быть реализован процесс как наружной, так и внутренней раскатки. Переход от одного процесса к другому достигается за счет перенастройки стана и установки соответствующего инструмента.

Всё. Спасибо что не сломали

Это сообщение отредактировал 2c4and - 20.01.2015 - 12:13

Теме зелень однозначно. Отрадно, что молодые специалисты нашли себя в своей профессии, а не пошли торговать шмотками или охранниками в супермаркете тупить сутки на пролет.

подкину зелени за позитивные новости..
только в байке КрАЗ бортовой был,не?

А из КРаЗов машины легковые делали))

Я закончил МГОУ факультет машиностроения( инженер- технолог) до этого учился в ЧМТ ремонт и обсложивание пром оборудование, в Чебоксара очень тяжело найти работу по специальности с достойной оплатой!!!)Так что однозначно зелень теме!!!

ещё в начале 90-х смотрел документальный фильм о том, что послевоенная японская металлургия начиналась с советских станков (каких-то гигантских прессов).
а ещё запомнились кадры с листом фотоплёнки (форматом А3 примерно) со спутника, на котором запечатлена территория США (штат-полштата-полстраны - не помню) и при детальном изучении можно рассмотреть чуть ли не номера автомобилей.

В Коломне на ЗТС всю землю камерсам в аренду посдавали, ничего пока там не производится... А сколько раз перепродавали...
Хотя хочется конечно, чтоб завод возродился...

Позеленил, :)
Но я с Ишимбая, это там делают в единичных экземплярах "Витязей" (болотоход Ишимбай).
Производство убито. Парк станков не обновляется, Литейки нет! Площадя сдаются в аренду! Специалистов почти не осталось.
В лихие девяностые, разворовали все!

Слово в слово со статьей в декабрьском выпуске журнала "Популярная механика". Некрасиво чужое авторство себе присваивать.

с ТяжМаш-ем у нас всегда было красиво. Вот хотел бы себе домой фрезу маленькую. Тут только Китай. Или Германия(но это уже оч дорого). Тут можно также завидовать амерам, где отличная автомастерская со всем набором металлообработки через каждые сто метров(утрирую, но не далеко от истины). Упаковочные линии, проектирование - отсутствуют. Радует то, что вектор есть и очень даже неокученный - был бы рюкзак бобла - знал бы во что инвестировать.

Какие молодцы... Вот только не думаю, что все так безоблачно в этой сфере. Есть в городе Краснодаре станкостроительный завод имени Седина, тоже станки выпускает всяко-разные, помещения в аренду раздает ( не от хорошей жизни). И вот неожиданно случились санкции, Украина, Крым, импортозамещенее и прочие казусы... Надо же как-то поднимать свое станкостроение, хватит китайский щирпотреб закупать для оборонки и космоса... Ага, и решило государство субсидии выделить станкостроению, сколько-то там ахулиардов... Точнее, решило оно давно, еще лет 5 назад, а недавние события ускорили этот процесс. 5 лет завод готовил проекты, разработки, инновации. И, надо сказать, не безуспешно. Некоторым разработкам нет аналогов в мире!!! ( х.з. что они там придумали, сам удивляюсь). Недавно прошло заседание комиссии, и на все эти разработки члены комиссии положили ... болт ( ну, мы же о станкостроении, а значит БОЛТ, а не какой-то там Х..). Говорят : простите, но вы нам не нравитесь, и у вас там рейдерский захват намечается (территория то не маленькая, да еще и в центре города, да еще и на берегу реки), дадим мы субсидии другим, что поменьше и поближе. Пусть они развиваются, строятся и прочее...

И после этой истории я в очередной раз убедился, что страну спасут только массовые расстрелы. Как так!??!!? Госкомиссия в курсе о готовящемся рейдерском захвате?!?!? Госкомиссия в курсе, так какого болта правоохранительные органы не в курсе!?!?!? Строить новые предприятия, когда есть уже готовая база !?!?!? ( Поправочка : выделять деньги на строительство). Променять завод с более чем вековой историей и опытом на производство станков для частного применения?!?!?! ( Я тут недавно станочек захотел прикупить, для рукожопия в домашних условиях, маленький такой, от 220. так вот это предприятие, которое будут субсидировать, его и выпускает).

РS. Чертежи красивые. Фотка вообще зачет, вот только сколько лет фотке, и когда в последний раз выпускался станок таких габаритов.

Что-то не верится. Пойду Левиафан пересмотрю. Там Россия! Там правда!

Это сообщение отредактировал DiSm - 20.01.2015 - 12:41

Еле пережили 90-е эти заводы.
Мы будучи подростками в доль и поперёк изазили все заводы,а другие выносили,всё что не так лежит.
Часть цехов ЗТС,до сих пор в аварийном состоянии или не работают вовсе.
За последние 10 лет заводы заметно похорошели а парковки забились хорошими машинами,от мала до велика и это радует.
Экскурсии там интересные должны быть, ибо завод огромен и красив.

А ещё есть ЦЕМ завод.
Слышал,что там есть уникальныцй станок или печь,не знаю.
Кто только не пытался его вкупить,когда завод умирал в 90-е.
Не продали.
Теперь ночью этот завод похож на фабрику Киборгов.



Щуровский завод был и остается пионером цементной промышленности.
Он был одним из первых цементных заводов в нашей стране, на нем впервые в России были установлены вращающиеся печи фирмы «Унакс».
В 2007 году было принято решение о масштабной модернизации завода, подразумевающей переход производства на современный «сухой» способ, а в 2011 г. состоялось торжественное открытие новой производственной линии Holcim (Rus)
Завод является образцовым по таким ключевым показателям, как защита окружающей среды, экономичное расходование природных ресурсов, повышение эффективности использования всех видов энергии, владение инновационной концепцией и технической поддержкой, а также минимум рисков производственных травм.
Продолжительность строительных работ, начавшихся во II квартале 2008 года, составила 3 года, а общая сумма инвестиций, вложенных в проект – 550 млн. Евро.

Это называется головотяпство, а ЗТС если заработает, то остается только порадоваться.

Простите, а кто вложил 550 млн. Евро?

Добавлено в 12:53

Если... я не хочу сказать, что желаю зла, но реальность не всегда такая, как мы её себе представляем...Как гласит народная мудрость : Гладко было на бумаге, да забыли про овраги.

all83 Holcim думаю.

Wik ЗТС не работает? Обманывать не хорошо.См выше.

Что-то сердце себе разбередил... обидно....

Это сообщение отредактировал all83 - 20.01.2015 - 13:03

Silenko

Чёй-то "не продали". Продали. Теперь это Хольсим(рус)
вот его учредители:
ХОЛСИМ АУСЛАНДБЕТЕЙЛИГУНГС ГМБХ 82,71 20 588 593,00
ЛЕО ФИНАНСМЕНЕДЖМЕНТ ГМБХ 10,23 2 546 433,00
СТЕЙТ СТРИТ БАНК ЭНД ТРАСТ КОМПАНИ 5,41 1 345 773,00
БАССАНИО ВЕНЧУРС ЛИМИТЕД 0,93 232 000,00
DWS Investment S A 0,64 158 892,00
Джапан Трасти Сервисес Банк 0,07 18 000,00
Фенвей Сервисез Лимитед 0,01 1 510,00
ООО "РАРУС СЕКЬЮРИТИЗ" 7705879440 0 20,00
Кредит Свис Секьюритиз Лимитед 0 498,00
Гражданин России 0 1 100,00
ВУДМОНТ ИНТЕРНЭШНЛ ИНК 0 317,00


Хотя, справедливости ради, стало значительно чище.

У нас на заводе был небольшой коломенский станок 1556. Метров пять высотой всего, да планшайба двухметровая.

Мне нужен был маленький токарный станок. Искал, приценивался, в итоге купил китайскую Прому. Т.к. из альтернатив были либо старые советские 1Д601 или чуть получше ТВ16 (но очень тяжелый). Потом мне нужен был станок побольше - смотрел на ИЖ250 и на ИТ1М. В итоге плюнул и купил еще одного китайца 600 кг весом. А товарищ взял ИТ1М - до сих пор его шабрит и ремонтирует. Повторюсь - это все старо-советское, современного нет. После чего мне понадобился небольшой ЧПУ токарный. Поглядывал на ТПК-125 и ИЖ-42. Угадайте, где я купил станок? Верно, в Китае. Совсем-совсем недорого - он там 6.500 баксов стоит, плюс столько же доставка и растаможка (аналогичные на фирмах - от 25.000долл). Честно, искал альтернативу и в России - нашел ТВ-101. Присмотрелся - те же китайские комплектующие :(
То же самое и к фрезерным относится - или недорогой китай или старо-советские станки под восстановление.
Хотя если речь идет о действительно ТЯЖЕЛОМ металле - тут я ничего не скажу, т.к. не мониторил рынок.

К вопросу стоимости, станок токарный 1В65Г производства Астраханского завода стоит 1 170 000 руб(барыги продают за 1 245 000 руб.), станок токарный СА6250 производства Китай по сегодняшнему курсу стоит 1 035 970 руб, разница в цене существенная, но первый станок на десятилетия, а вот второй если лет семь отработает уже хорошо. Задел станкостроения в РФ весьма неплох, да вот желания возродить это с выше нет, да и сами заводы как правило стараются работать напрямую с клиентами, что не правильно, для успешной реализации продукции необходимо развивать сертифицированную дилерскую сеть.