Строим стеллаж для пиломатериалов

Приветствую ЯПовских мастеровых и всех интересующихся темой. Сегодня хочу поделиться как мне удалось построить неплохой (как мне кажется) стеллаж для хранения и сушки пиломатериалов в буквальном смысле из бросового материала.

28 картинок

Чтобы было понятно о чем идет речь, вот тут сразу картинка готового изделия, уже загруженного досками, которые планируется досушивать в таком виде в течение двух-трех месяцев, прежде чем их можно будет запустить в работу в моей хоббийной столярной мастерской. Я не профессионал, столяркой занимаюсь для души в свободное время – обычно пару часов после работы или на выходных.

Как видите, потолки тут невысокие (ровно 230 см), а внизу припаркован органайзер для листового материала и обрезков (он на колесиках, и его можно при желании отодвинуть, но очень тяжелый, поэтому далеко не увезешь). О том, как я строил этот органайзер, я рассказывал вот тут

Таким образом на стену влезло всего две полки, но я обычно не завожу пиломатериал кубометрами – закупаю под конкретный проект. Так что пока хватит. Но без достойного места для хранения лес лежал прямо на полу, а это не очень для него полезно. Так что я давно уже задумывался о постройке подобного стеллажа, но побудили меня к действиям следующие события.

Мой сосед-американец (действие происходит в славном штате Канзас, все равно народ вычислит по розеткам, так что лучше сразу «признаться») задумал себе расширять гараж. У него видите-ли третью машину некуда ставить. А он парень совсем небедный, манагер какой-то средней руки, причем не из тех представителей офисного планктона, которых непонятно почему зовут менеджерами в России (типа менеджера по продажам или менеджера по уборке помещений), а действительно руководит отделом в достаточно солидной кампании. Так что может себе позволить – ну молодец, чего. Ну и нанял он рабочих, ибо сам он гвоздя в стенку забить не в состоянии, даже если его жизнь от этого бы зависела. Так что вызывает мастера даже полочку повесить. Ну, у богатых свои причуды. Значит, приехала бригада, дружно что-то вырыли, залили бетоном и начали возводить каркасные стены. Ну и, понятно, мусор строительный – доски, обрезки фанеры. Привезли здоровый контейнер для мусора и все ненужное, туда сваливают.

Рис. 2.

Но, когда я увидел, что они туда кидают, я просто офигел. Вполне приличный материал, не гнилой, даже не грязный. И тогда соседу говорю, ты что же творишь, пиндосская морда? Это же все сжигать будут, кто тебе позволил поганить экологию планеты? Разве ради этого вырубаются вечнозеленые леса в Амазонии и тайга в нашей Сибири, чтобы ты тут костры жег из отличного строевого бруса? Совсем уже охамели и зажрались у себя в своей Америке, напечатали ничем не обеспеченных зеленых бумажек и скупаете все ресурсы планеты, фактически грабите остальные народы мира! Нарветесь таким макаром на мировую войну и ядерную катастрофу, и будет в этом и твоя вина, не сомневайся, говорю.

Он такой засмущался, и говорит – не надо ядерной войны, если тебе надо что-то, забирай типа. Я говорю – я бы может и забрал, но ты предлагаешь мне, русскому, лезть в контейнер и в мусоре копаться? Мы, русские, народ гордый. У меня между прочим университетское образование и докторская степень. Да и большой твой контейнер – если я туда залезу, боюсь тупо не выберусь обратно )))) Ты же не хочешь чтоб я в нем остался до приезда спасателей и страшно выл у тебя под окнами по ночам?

Ну говорит, тогда я прорабу скажу, пусть для тебя обрезки оставляют, и даже стащат все поближе к твоему гаражу. Ну вот это другое дело, говорю. Это совсем меня даже устраивает, тогда ядерная война пока отменяется, так уж и быть.

На следующий день прихожу с работы – смотрю у ворот гаража, где у меня мастерская лежат неплохие обрезки бруса сечением 2 х 4 и 4 х 4 дюйма, а также доска двухдюймовка, и несколько больших обрезков 16-мм фанеры. Фанера сосновая, второго сорта, но вполне себе ничего. Соседушка значит подогнал в обход санкций. Вернее в качестве контрибуции за антироссийские санкции. Вот тогда я и решил сделать из трофейного материала стеллаж.

Первым делом нарезал брус на отрезки по 2 фута (60 см). Таких отрезков сделал ажно 14 штук – будем делать два ряда кронштейнов по семь штук в ряду. Работаем на самодельном верстаке со встроенной торцовкой, про его изготовление можно почитать вот тут: https://www.yaplakal.com/forum46/topic1719003.html. А измерения при торцевании делаются по упору-линейке, тоже самодельному, про него я рассказывал вот здесь: https://www.yaplakal.com/forum46/topic1753366.html

Рис. 3

Потом на распиловочнике (DEWALT DWE7491RS – для тех кому интересно) с помощью самодельной каретки с упором, закрепленным под углом к линии пила сделал косые срезы – таким образом передние концы будут слегка облегчены.

Рис. 4

С помощью тарельчатого шлифовального станка скругляем нижнюю грань получившегося клина – чтобы не об острый угол башкой биться когда пиломатериал буду загружать-разгружать, а о приятную округлость. Ну и опять же глазу так приятнее типа.

Рис. 5

Обрезки фанеры, то же трофейные, распускаем на полосы по ширине бруса (чуть-чуть шире на самом деле) – распиловочник в помощь. 28 полос.

Рис. 6

И полосы отрезаем по длине с помощью торцовки – 29 дюймов (74 см). А потом срезаем с них такие же клинья как и с брусков (эту операцию я похоже не сфотал).

Рис. 7

Настало время большой склейки. Клеим Тайтбондом-2 по цене ажно 18 долларов за галлон. Это первое вложение живых денег в проект. На склейку потратил примерно два с половиной стакана (около одной шестой общего объема, то есть доллара на три). Намазываем кусок бруса клеем с двух сторон и вкладываем его между полосами фанеры.

Рис. 8

Это сообщение отредактировал whatze - 8.06.2018 - 19:23

Чтобы детали не сдвинулись относительно друг друга, пристреливаем их шпильками. (Шпильки №18, длиной 25 мм, стоимостью 16 баксов за 1000 штук). Ушло в итого около полкоробки – то есть баксов на восемь).

Рис. 9

Это сообщение отредактировал whatze - 8.06.2018 - 19:23

Потом стягиваем все струбцинами. Струбцин у меня хватало на проклейку 4 заготовок за один раз. Запрессовка минимум три часа, потом струбцины можно снять, но склейку нельзя напрягать минимум еще сутки. Таким способом проклеили все 14 деталей.

Рис. 10

Проклеенные детали выглядят примерно так (это они как-раз досушиваются после запрессовки, пока следующая партия запресовывается. Острые уголки возле скругления убрал с помощью лобзика (эту операцию не снимал) – достаточно стесать довольно грубо, ибо будем фрезеровать.

Рис. 11

Фрезеровка выполняется сначала обгонной фрезой – фанера подгоняется по средней детали выточенной из бруса, а потом калевочной с радиусом четверть дюйма (6 мм) - на фото – чтобы обеспечить скругление нижник кромок. Верхние кромки (те что на фото слева) не скругляем. Фрезерование делал на фрезерном столе, встроенном в самодельный верстак. Фрезер - DEWALT DW618PK, фрезерный лифт ROCKLER Router Lift FX (все равно люди будут спрашивать, так сразу дать инфу).

Рис. 12

Получается что-то вроде этого. Видны поджиги от фрезы, потому что фреза была тупая, а я ей до этого фрезеровал ламинат, который фрезы тупит только в путь, потому как там покрытие содержит абразивный оксид алюминия. Потом фрезу переточил и поджоги исчезли.

Рис. 13

Шлифуем боковые пласти – грубо, зерно 100 грит. И верхнюю тоже – под вторую склейку.

Рис. 14

На нижней грани шпаклюем все щели, дыры от сучков и гвоздей (все таки материал из мусорки – не махогонь породистая).

Рис. 15

Из фанеры напиливаем прямоугольные детали верхних полочек и приклеиваем их к верхним гряням. Клея не жалеем, если вытечет – его легко снять мокрой тряпкой.

Рис. 16

Опять запрессовываем струбцинами. Надо купить больше струбцин – это самая долгая операция ))))

Рис. 17

Сосновые детали обрабатываем олифой, разведенной в 4 раза минеральным спиртом. Слегка подсушиваем (2-3 часа) и наносим гелевую морилку на минеральной основе. Цвет – американская вишня (так на банке написано). На самом деле что-то жутко рыжее и на вишню нифига не похоже, я зову это фейк-махогани )))) Оно у меня используется в качестве основного цвета для моей самодельной мебели для мастерской.

Рис. 18

И наносим три слоя полиуретанового лака. После первого слоя слегка шкурим зерном 220, после второго – зерном 400, после третьего – мокрой наждачкой с зерном 1000. Получается абсолютно гладкая зеркальная поверхность, которая тем не менее выглядит слегка обшарпанной и поцарапанной – это типа такой концептуальный стиль, который я у себя в мастерской практикую ))))

Рис. 19

Примеряем детали к месту – в кондиционируемом подвале, где так же в течение лета работает влагоудалитель. С другой стороны не-несущей стены – спортзал моей жены, стена закрыта ламинатной панелью. Как-нибудь расскажу о той стройке тоже. А пока крепим на стойки переборки, набранной из доски 6 х 2 дюйма наши деталюхи. Входят плотно, вгоняем их с помощью резиновой киянки.

Рис. 20

Выверяем установку с помощью лазерного уровня. Полка должна быть абсолютно ровной, иначе высушенный на ней пиломатериал пойдет волной. Когда добились уровня – зажимаем по месту струбцинами, чтобы не убежали.

Рис. 21

Сверлим пилотные отверстия – в помощь дрель для узких пространств с вертикальной компоновкой мотор-редуктора. Сверло 3 мм длиной 15 см (На самом деле сначала с помощью кондуктора намечались перпендикулярные отверстия более коротким сверлом того же диаметра, а потом досверливались насквозь таким длинным).
Рис. 22

Потом берем перо на полдюйма (13 мм), намечаем им выход отверстий с обратоной стороны (чтобы не расколоть выход) и затем сверлим насквозь. Перо идет точно по пилотному каналу потому что его передний острый зуб при сверлении постоянно туда направляется. Не забываем перо периодически вытаскивать и удалять опилки.

Рис. 23

Собираем стеллаж с на болтах. Каждый кронштейн крепится на трех полудюймовых болтах (13 мм) длиной 4 дюйма (10 см). Поскольку всего будет 14 кронштейнов – на все про все уйдет 42 болта, кроме того понадобятся 42 гайки, 42 гровера и 84 плоских шайбы. При моем плюшкинизме у меня все это было, но если что покупка всего этого удовольствия обошлась бы в 75-80 баксов если брать оцинковку. Это самая дорогая часть проекта.

Рис. 24

Затягиваем первый болт, каждый кронштейн еще раз выставляем по лазеру, орудуя резиновым молотком.

Рис. 25