Рукозадства пост. Кроватка для сына.

Будет 84 фото и 1 видео.

Итак – у нас родился сын. Сразу же возникла идея забабахать ему кроватку своими руками (НИОКР начался за 4 месяца до родов). Опыта работы с деревом не было вообще. Начал курить форумы и шерстить ютуб. Первым делом решил сделать верстак, чтобы кроватку уже делать удобнее было.
Как его делал – возможно напишу позже, фоток сохранилось мало. Фоткал на рубанок, сорри за качество, если что. Сразу извиняюсь за англицизмы и корявый русский – всему учился на англоязычном ютубе и все инструменты и материалы покупались на алиэкспрессе, в магазинах на Филиппинах, с лазады (местный аналог алиэкспресса), пару мелочей с амазона. Что смог – нагуглил на русском. Почти всё покупалось новое, за исключением фрезы и столика под неё – купил бу-шное – нашлось на фейсбуке. Фреза так себе – пару скоростей не работают, и немного люфтит, но ничего – работать можно. Вообще, работать с фрезой и циркуляркой очковато – всегда старался предельно всё затягивать и внимательно работать, пальцы жалко. С орбитальной шлифмашины слетел однажды наждачный круг – на пузе (пардон за интимные подробности) неплохая царапина с синяком осталась.

Фото 1.

Наждаком тоже пару раз протирал мозоли:
Фото 2.

Фото 3.

С деревом – всё покупал здесь в магазинах. Верстак целиком из сосны и фанеры ¾ дюйма. Кроватка – рама из местного аналога махогани (называется лауан) – дерево, по описанию чуть хуже махогани – больше и крупнее поры. Вот как оно выглядит:
Фото 4.

Где-то розовее, где-то желтее, где-то плотнее, где-то пористее. После обработки морилкой под American walnut – всё равно видно, что дерево не однородное.
Перекладины – сосна (вроде импорт из Новой Зеландии – можно подобрать ровное, высушенное, предсказуемое дерево). Здесь все измерения в дюймах. Когда рисовал чертежи, неприятным сюрпризом оказалось, что например доска 2х2 дюйма – нифига не 2 на 2 дюйма, то есть 5.08 см, а где-то 4 см, а по факту тот лауан, который получилось найти – одна сторона 4.1 см, а другая – 3.8. Пришлось очень много шаманить, подгадывать каким боком какую часть повернуть.
Дизайн сначала был в голове, постепенно обрастал слухами и небылицами дополнениями, потом начал рисовать. Сначала в черновых вариантах.
Фото 5.

Фото 6.

Потом уже "окончательное решение кроватного вопроса".
Фото 7.
Спинки и боковые перегородки.

Фото 8.
Кроватка будет сборная, поэтому по аналогии с кроватками с амазона, решил запилить одну сменную перегородку половинчатую и пониже – когда парень подрастёт, можно будет устроить модификацию.

Фото 9.
Основа под матрас. Рама из сосны, перекладины из лауна. Хотелось наоборот, но не было подходящих размеров.

Фото 10.
Боковые перегородки.

На всё про всё ушло больше полгода. Работал на выходных и иногда после работы. Мы снимаем дом, поэтому есть возможность пылить и шуметь во дворе. Соседи, конечно, думаю не рады, но я старался шумный инструмент использовать только до 7-8 вечера. У коллеги со двора спёрли сушившиеся джинсы на днях, поэтому все заготовки и инструмент приходилось затаскивать домой каждый раз.
Фото 11.

Больше всего времени ушло на полировку перекладин, очень много пота, пыли, пива, мата. 46 штук их. Брал сосну 1х2 дюйма, сначала пропустил через фрезу, округлить края. Фреза отработала очень грубо, всё остальное пришлось ручками делать. Шлифмашина не к месту, так как получился как бы овал. На это ушло больше всего времени. Сначала грубым наждаком – 60 грит всё ровнял, потом наждак 100 грит, потом 120 грит.
Вот видео обработки на фрезе:
Видео 1. (Сто лет не добавлял видео, проколупался с конвертацией и добавлением)

Фото 12.
Setup столика на пластиковом столике.

Фото 13.
Вот после обработки на фрезе.

Фото 14.
Грубый шлиф.

Это сообщение отредактировал Kalbasa123 - 1.05.2017 - 17:06

Фото 15.
Приходил местный котан. Морально поддерживать. Пожрать повыпрашивать.

Фото 16.
Грубая обработка наждаком 60 и 80 грит.

Фото 17.

Режем под размер. С каждой получилось по две перекладины. Чтобы циркулярка не отщипывала куски, в месте разрера любовно обворачиваем бумажной клейкой лентой. 46 перекладин х 2 конца = 96 раз обклеили, 96 раз отклеили.
Фото 18.

Фото 19.
Распиливалось всё на самодельной приспособе для пиления под прямым углом в двух плоскостях. Приспособу подсмотрел на ютубе, но только там всё собирается и склеивается из фанеры, а мне подумалось, что будет прочнее направляющие сделать из металлических угольников. Подумано – сделано! Сгонял к сварщику, он мне отрезал два куска угольника, под размер. Плюс приварил куски угольника с обратной стороны, чтобы каждый конец прикручивался на 4 самореза, для прочности. Добиться лабораторной точности, конечно, не получилось - её ведёт каждый раз. Для регулировки каждый раз подкладывал шайбы между самим станком и направляющими, пока не добивался почти 90 градусов.
Так как перекладин 46, и все они должны быть одного размера (плюс минус 1-1.5 мм в кустарных условиях), прикрутил всё это хозяйство к верстаку струбцинами, и поставил блок (тоже прижатый струбциной). Примерка:

Фото 20.
Поехали!

Фото 21.
Close-up в месте отреза.

Фото 22.
Тонкий шлиф, но не самый тонкий, ещё до грунтовки.

Фото 23.
Котаны не дремлют дремлют.

Фото 24.
Сверление технических отверстий под мебельные шипы. Дырок.