Как я шинковку сделал

Приветствую жителей уважаемого ЯПа!

Поступили ТУ от заказчика (мамка задолбалась шинковать капусту вручную) на изготовление электрической шинковки. Ну что ж, задача ясна, исполнение в тумане, чертежей нет, принцип работы понятен. Перерыв интернет и не найдя толкового описания все-таки приступил к исполнению.

Пост будет длинным, извините. Делаю подробный пост специально, дабы в поиске появилось хоть какое-то более подробное описание изготовления электрической шинковки. В помощь таким же рукоделам, как я, дабы знали и видели какие ошибки и просчеты можно допустить.

37 картинок + 1 видео.

Забегая вперед, вот что получилось:

Помучавшись с Autocad и Компас (абсолютно не умею в них работать, не разбирался) и ничего не сделав, сделал 3Д модель в привычной для себя программе – Archicad. Она немного не для этого, но расположение и приблизительные чертежи были мне понятны.

Решил использовать для основы старую стиральную машинку, произведенную еще при красных флагах. Нержавейка для основного корпуса и движок в 200 Вт. Разобрал стиралку: корпус нормуль, двигун при проверке был забракован. Как в последствии оказалось забраковал я его зря. Поменяв подшипники, включил в сеть с тем реле которое было. В итоге он грелся и громко работал. Оказалось, я его тупо неправильно подключил и старое реле надо было выкинуть! (это реле правильно работает только в вертикальном положении, короче дрянь) Надо было просто подцепить кондер на 6 мкф, но хорошая мысля приходит опосля. На ОЛХ был куплен более компактный движок той же мощности за 250 грн, там же ножи 250х32х3 с ручной шинковки за 100 грн и шкивы за 250 грн.
Отдельное спасибо чуваку, который порылся у себя в гараже и нашел мне большой шкив (дюраль) 315 диаметра и малый (сталь, самопал) в 40 мм. Мне нужно было сделать обороты диска с ножами 150-200 об/мин. Двигатель выдавал 1370 об/мин. Такими шкивами понизил до приемлемых значений оборотов, при этом малый шкив не выходил за минимальные значения для клиновидных ремней. Ремень использовал марки Z, порезанный внутри на дольки, не знаю, как называется точно, длина 1225 мм.
Стиралка типа такой:

Чертежи рамы:

Разрез:

Самый простой вариант, поставить ноут и в программе сразу мерять размеры и варить раму. Я так и сделал. Открывал в 3Д, измерял, резал и варил. По оконцовке выложу все файлы с чертежами и файл для программы.

Начал варить раму:

Инструмента у меня не особо много, но кое что есть. Да и сварщик из меня посредственный, так, присрать могу.
Дугу согнули мне одни рукожопые «мастера» у себя на валках. Мало того, что перекрутило профиль, так еще и в размер не попали. Кулачком подровнял немного, деваться было некуда.
Продолжаю раму:

Использовал корпусной подшипник UPC 202, один вверху второй внизу. Подходит внутренний диаметр в 15 мм и он сам подстраивается. Если ошибся в отверстиях, подшипник провернется в корпусе и на валу станет все равно ровно, независимо от того как стоит корпус.
Рама с одним подшипником.

Это сообщение отредактировал Mamonishe - 14.11.2018 - 13:28

Дабы двигаться дальше с рамой, нужно было разобраться с корпусом. Надо защитить отверстие для вала чем- ни будь, дабы не попадала туда капуста, да и вообще вал из обычной стали, чтобы не было контакта с продуктом. На металлоприемке был отрыт кусок трубы Ф53 из нержавейки. Электролобзиком (!) выпилил отверстие и сварил корпусину и трубу.
Сварка нержавейки – это отстой! Подробно описывать не буду, но присрал как-то.

Заварены старые отверстия. Малое, которое использовалось под слив, можно было не заваривать, я его потом вырезал, когда делал желоб для выхода продукта
Вышло так:

Это сообщение отредактировал Mamonishe - 14.11.2018 - 13:30

Диск с ножами.
На металоприемке нарыл кусок листа нержавейки в 3 мм. Кое как набросал чертеж в Autocad и двинул на плазменную резку. Порезали, б…дь! Никогда так не делайте с нержавейкой. Её крутануло не по-детски. Диск он сделал, придурок….
Это после шлифовки.
Значит так: основной диск понятно. Звездочка приваривается снизу для укрепления опоры. Уж очень стремным мне показались остаточный металл от опоры к основной плоскости. Решил немного усилить. Пластинки – опора ножа, вставляется внутрь пропилов и приваривается под углом.

Как-то так: (тыльная сторона)

Или так: (верх, рабочая сторона)

Сразу оговорюсь: эти отверстия я расширял. Они 30х170, а пришлось сделать 35х170. (показано красным)

Получалось так:

Звездочка усиления:

На плазме вырезают хреново, ну или я так попал. Просверлил отверстие, вставил болт, сделал циркуль из проволоки и маркера и начертил окружность, по которой приварил боковину (нержавейка, 2 мм, полоска с металлоприемки). Потом пришлось срезать неровности с торца диска, перепад был около 5 мм. И это не моя ошибка, это на плазме вырезали овалом.
Ну и диск без ножей.

Отдельно по сверлению нержавейки: не слушайте никого, что её трудно сверлить. Бред. Единственно, что нужно соблюдать, это острый режущий инструмент и малые обороты. Я спецом купил 4 сверла DeWalt, все отлично просверлил, ничего не горело. Иногда использовал ступенчатое сверло, тоже нормально берет. Все сверлил шуруповертом, так удобнее.

Примерка в корпус:

Установка корпусины на раму: Корпус крепится к раме всего 3 болтами, достаточно.

Установка на раму. Сварку делал на прихватках, дабы проще было переделывать, если что. Обваривал потом.
На бардак не обращаем внимание, это творческий беспорядок!))

Просто фотки, может кому пригодится…

Еще…

Обрезал лишний металл с корпуса:

Установлен двигатель. С ним пришлось помучаться. Пластины крепления , с пазами мне фрезеровали в мастерской, я бы не сделал в кустарных условиях так хорошо.
Приладил верхнюю крышку (нержавейка 1,5 мм, валялась в гараже), чертежей на это нет, все на глазок.
Берегите глаза при резке. Очки помогают, но даже с очками словил окалину в глаз. К окулисту, вытащил за минуту.

Это сообщение отредактировал Mamonishe - 14.11.2018 - 13:38